Mantenimiento Preventivo: Camino hacia mayor disponibilidad de activos y menores costos

Mantenimiento Preventivo Explicado

El mantenimiento preventivo (MP) es crítico para la rentabilidad y el rendimiento en industrias intensivas en activos.

Cada tarea de MP debe proporcionar una línea de visión clara a los objetivos de gestión de activos y objetivos organizacionales. Tiene que saber por qué está apretando cada tornillo, por qué está alineando cada motor y por qué lava cada transportador tan a menudo.

Cada tarea de MP debe agregar valor y jugar su parte en lograr alta disponibilidad de activos y preservar la fiabilidad inherente de los activos. Cada tarea de MP debe proporcionar un retorno de inversión sobre todo el ciclo de vida del activo.

Antes de entrar en detalles, demos un paso atrás.

¿Qué es exactamente el Mantenimiento Preventivo?

En pocas palabras, el mantenimiento preventivo es una estrategia que consiste en todas las tareas realizadas por nuestros departamentos de mantenimiento y operaciones para prevenir fallas de equipos y preservar sus funciones primarias.

Debe haber oído el acrónimo MP muchas veces ya o incluso haberlo oído llamar mantenimiento preventivo.

Pero eso es lo que es. Las tareas de mantenimiento que previenen la falla de nuestros equipos y preservan su función operativa para entregar nuestros bienes o servicios vendibles. Defiende a nuestras organizaciones contra esos archienemigos: tiempo de inactividad no programado y pérdidas de producción.

Tiene que estar dirigido a los equipos y activos correctos, y tiene que ser financieramente valioso hacerlo.

Pero más sobre eso luego.

El Mantenimiento Preventivo tiene una historia

Aquí están algunas de las tendencias industriales dominantes y empresas en las últimas décadas:

Década	Tendencias dominantes
10s	Industria 4.0 IoT. Mantenimiento 4.0. Economía circular y producción sostenible, Google. Facebook. Twitter. Snapchat.
00s	Producción sostenible. «Glocalización» (global + adaptar a local). Robots industriales. GE. Microsoft. Intel.
90s	Globalización. Manufactura esbelta, Seis Sigma, RCM. Toyota, General Motors
80s	Automatización, computadoras, electrónica. Exxon Mobil, IBM
70s	Internacionalización.
60s	Producción en masa. Comercio internacional. El efecto Deming en Calidad.
50s	Crecimiento de posguerra, consumismo aumentado.
40s	Demandas de la 2ª Guerra Mundial.

Los equipos eran sobrediseñados y sencillos en la época previa a los años 1940. Esto significaba que eran generalmente fiables y fáciles de mantener, y el mantenimiento reactivo era la estrategia principal. Pero durante los años 1940, algo cambió dramáticamente. Mientras la 2ª Guerra Mundial asolaba Europa, el aumento de la demanda industrial significaba que los eventos de tiempo de inactividad se magnificaban. Los equipos se volvieron naturalmente más complejos y tardaban más en repararse. Así, el mantenimiento preventivo llegó a primer plano en la forma de revisiones programadas.

Los años 1950 vieron un aumento del consumismo de la generación que sobrevivió a los años de guerra difíciles y se colocó más demanda en la industria y el mantenimiento preventivo.

Para los años 1960, la producción en masa estaba en pleno efecto y el comercio internacional crecía sustancialmente, colocando demandas aún mayores en los equipos. Las ideas e influencia de Edward Deming tenían un efecto profundo en la calidad del producto, pero las revisiones programadas y el mantenimiento reactivo seguían dominando.

Desde los años 1970 en adelante vino una necesidad de mayor calidad y disponibilidad, menos tiempo de inactividad y ciclos de vida de equipos más largos. Las organizaciones se habían internacionalizado y necesitaban ser globalmente competitivas. El mantenimiento preventivo tenía que agregar valor, y tenía que valer la pena hacerlo. La realización llegó de que las revisiones programadas no siempre agregaban valor y no siempre prevenían fallas.

El mantenimiento preventivo tuvo que avanzar.

Nuevas tecnologías como el monitoreo de condición estaban ahora en su infancia. Los MPs se enfocaron más en limpieza, lubricación e inspección.

Los años 1980 vieron el auge de la automatización industrial, computadoras y electrónica para impulsar la eficiencia operativa. Junto con esto vino una necesidad de nuevas habilidades de mantenimiento, multi-habilidades y nuevas rutinas de MP.

Los años 1990 vieron la globalización masiva y la popularidad de enfoques de manufactura esbelta y seis sigma para reducir desperdicios y defectos. El Mantenimiento Centrado en Fiabilidad (RCM) aumentó la comprensión de la estrategia de mantenimiento. Y los 90 vieron un impulso hacia el mantenimiento impulsado por operadores donde se esperaba que los operadores realizaran mantenimiento de 1ª línea y tareas de MP.

El enfoque cambió en los 2000 hacia la sostenibilidad debido al cambio climático y nació el término «Glocalización». Para entonces, las tecnologías de monitoreo de condición habían avanzado significativamente el mantenimiento preventivo. Los robots industriales también habían llegado a primer plano y trajeron nuevos requisitos de MP con ellos.

El panorama industrial había cambiado significativamente en los 2010s. El mantenimiento preventivo se encontró en una 4ª revolución industrial (Industria 4.0) donde sensores y sistemas interconectados proporcionaban información en tiempo real sobre la salud de los equipos, aunque el enfoque permaneció en sostenibilidad y economía circular. Los gigantes tecnológicos dominaban el panorama donde sus principales activos y equipos eran centros de datos.

Hoy en día, en industrias intensivas en activos y dinámicas, tenemos una comprensión mucho mejor del mantenimiento preventivo y la forma en que agrega valor para lograr nuestros objetivos organizacionales.

Entendemos que permitir que los activos fallen —y luego repararlos— es un negocio costoso. Y que hay mejores formas de realizar mantenimiento preventivo.

El mantenimiento preventivo está compuesto por diferentes tipos de tareas

Algunos creen que el MP consiste solo en reemplazos basados en tiempo o uso. Esto no es estrictamente cierto. Es solo la mitad de la imagen. El mantenimiento preventivo puede dividirse en dos áreas principales: mantenimiento basado en tiempo/uso y mantenimiento basado en condición.

Mantenimiento basado en tiempo/uso

Esto es probablemente lo que viene a la mente cuando piensa en MP: Piezas y componentes que se reemplazan o renuevan en base a tiempo (calendario) o base de uso. Un filtro de proceso puede programarse para cambiarse cada 12 meses o una cuchilla de corte de papel puede programarse para reemplazo después de 2500 horas de servicio. En ambos casos, se sabe que los artículos se desgastan pronto después de que se hayan alcanzado esos límites. Y, por lo tanto, el fabricante está previniendo la falla.

Las tareas basadas en calendario son mucho más fáciles de programar, pero arriesgan sobre-mantener o sub-mantener el activo porque no hay garantía de que el filtro de proceso se haya usado todos los días de esos 12 meses. Por otro lado, las tareas basadas en uso —aunque más difíciles de rastrear y gestionar— son más efectivas y económicas ya que se basan en la utilización real del activo.

Otras tareas típicas de MP como limpieza y lubricación de activos pueden considerarse actividades basadas en tiempo/uso. Estas tareas simples —pero críticas— a menudo se realizan en base programada en semanas o meses de actividad manufacturera y sirven para preservar la función y fiabilidad del equipo.

Mantenimiento basado en condición (CBM)

Este tipo de mantenimiento significa que realizamos una tarea de reparación o reemplazo basada únicamente en la condición medida de un activo.

Usamos una técnica llamada monitoreo de condición que nos permite llevar a cabo mantenimiento basado en condición.

Primero, medimos un parámetro específico de la salud de un activo, como vibración, temperatura, decibeles, partículas de desgaste o contaminación. Luego, tendenciamos el valor del parámetro a lo largo del tiempo. Cuando creemos que ha alcanzado un punto crítico de que el asset está avanzando hacia una falla funcional (ya no puede realizar sus funciones), entonces programamos una intervención de mantenimiento basado en condición.

Aquí hay algunos ejemplos de intervenciones CBM:

• Reemplazar rodamientos desgastados
• Balancear impulsores de ventiladores
• Renovar contactores eléctricos
• Alinear conjuntos de bombas
• Reponer aceites lubricantes
• Aprietar cables eléctricos sueltos

El CBM es la forma más rentable y económica de mantener activos basada en mecanismos reales de deterioro actual.

Un subconjunto de las técnicas de monitoreo de condición son las inspecciones sensoriales y detalladas. Juegan un papel importante en el mantenimiento preventivo y la destacación activa del deterioro de activos. Aunque a menudo son cualitativas, siempre debemos esforzarnos por hacerlas lo más cuantitativas posible. Las inspecciones sensoriales pueden incluir:

• Escuchar ruidos inusuales.
• Buscar daños.
• Oler signos de quemado.

Las inspecciones detalladas (y listas de verificación) pueden usarse en todos los tipos y categorías de activos, desde una pequeña bomba dosificadora de 1kW en una cervecería hasta una turbina de vapor de 250 MW en una acería. Las inspecciones pueden incluir:

• Asegurar que el juego axial del eje sea 0.004" o menos.
• Inspeccionar la prensaestopas del cable del motor por signos de deterioro.
• Asegurar que la tensión de la correa de accionamiento esté entre 88 y 90 lbs.
• Inspeccionar el sello mecánico de la bomba por fugas.

Ahora que todos sabemos qué significa el mantenimiento preventivo y en qué consiste, es hora de hacernos la siguiente pregunta.

¿Cómo se ve el buen MP?

Primero, debe quedar claro que el mantenimiento preventivo no se aplica a todos los activos. Más a menudo, se aplicará a los activos de criticidad media y alta en su organización. Los activos de baja criticidad a menudo se llevan a falla  porque las consecuencias de su falla no justifican el tiempo y recursos del MP.

En segundo lugar, una discusión sobre mantenimiento preventivo no puede estar completa sin afirmar que las organizaciones de clase mundial usan análisis de modos de falla y efectos (FMEA) para desarrollar sus enfoques y estrategias de mantenimiento —de los cuales el MP es siempre un elemento clave.

En tercer lugar, gestione sus MPs en un sistema EAM o CMMS. El Mantenimiento Preventivo tiene su propio proceso de flujo de trabajo como parte de la gestión de trabajo tradicional. Si conoce sus MPs programados, entonces puede pronosticar la planificación de recursos y mantener el control de costos.

Aquí hay algunas mejores prácticas y apuntadores que le ayudarán a realizar un adecuado mantenimiento preventivo:

MP basado en tiempo o uso – reserve estas tareas para artículos o componentes que realmente se desgastan con el tiempo. Si está reemplazando o revisando artículos que no muestran características genuinas de desgaste, entonces está tirando dinero por el desagüe. Recuerde, este tipo de MP debe reservarse para artículos que están en contacto con el producto o donde ocurre fricción.

CBM – sus mediciones de monitoreo de condición deben tomarse en los intervalos correctos para detección de fallas y deben basarse en modos de falla detectables. Por esto queremos decir que está midiendo vibración para destacar rodamientos dañados, desalineación, desequilibrio o cavitación. No puede decirle todo. Y no le dirá que tiene producto contaminado pasando por su bomba. Las mediciones también deben ser repetibles y recolectadas del mismo lugar cada vez.

Inspecciones – su programa de inspecciones será altamente exitoso si se basa en modos de falla conocidos, es cuantitativo y repetible. Observe la diferencia aquí:

1a.	Verificar el rodamiento para juego axial.
1b.	Asegurar que todos los tornillos de cabeza cilíndrica estén apretados.

1a.	Usando un DTI, asegurar que el juego axial del rodamiento esté entre 0.001" y 0.0015" a temperatura ambiente (18 a 30ºC).
1b.	Usando una llave de torque calibrada en modo cruzado, asegurar que los cuatro (4) tornillos de cabeza cilíndrica estén torqueados a 250 pulgadas-libras.

¿Puede ver cómo el segundo conjunto de inspecciones son agregadoras de valor?

En contraste, el primer conjunto de inspecciones son ambiguas y pueden llevar a pérdida de tiempo, malinterpretación, discusiones y errores.

¡Nadie quiere eso!

¿Vale la pena el esfuerzo el Mantenimiento Preventivo financieramente?

Mencionamos antes que el MP tiene que valer la pena. Y por eso queremos decir financieramente vale el esfuerzo. Los costos de prevenir la falla tienen que ser menores que los costos de la falla en sí —de lo contrario, no lo es.

Mire este diagrama:

Muestra un concepto muy simple.

Si realiza muy poco MP, entonces sus costos de mantenimiento correctivo serán altos, es decir, tendrá muchas fallas que corregir. Por el contrario, si realiza MP excesivo, entonces sus costos de mantenimiento correctivo serán muy bajos, pero los costos de MP se dispararán hacia arriba.

Al entender sus activos, sus modos de falla y necesidades de mantenimiento, entonces puede encontrar el punto óptimo: el intervalo óptimo de mantenimiento. Este es el intervalo de MP que entregará a su organización los costos de mantenimiento más bajos sobre el ciclo de vida del activo para una tarea de MP específica.

Un concepto similar respecto a costos puede verse aquí:

Muestra que al extender ciclos de vida de equipos a través de mantenimiento preventivo regular, podemos ahorrar costos significativos de ciclo de vida en términos de gasto operacional y de mantenimiento.

La moraleja de la historia: Sea planificado y proactivo, no totalmente reactivo.

Cosas a tener en cuenta 

Después de todo lo bueno, debemos moderar la discusión un poco con cosas a tener en cuenta o desconfiar de!

Mantenimiento recomendado por OEM – si su activo aún está en su período de garantía, entonces sí, por todos los medios siga la guía. Pero tenga en cuenta que después de que termine el período de garantía debe revisar su estrategia de MP. Esto es porque los MPs recomendados por OEM se basan en estimaciones conservadoras y escenarios de peor caso. Pueden causarle sobre-mantener su activo. Esto es porque el OEM no sabe en qué industria está y no sabe cuál es el entorno operativo.

Y un punto más a considerar es que todos los OEM ganan dinero en ventas de repuestos.

MP ambiguo, cualitativo – tenga en cuenta que inspecciones de MP como «revisar la bomba» dejan a su organización abierta a confusión, falsas alarmas, malinterpretación y riesgo aumentado. Como dijimos antes, hágalo agregador de valor y cuantitativo donde sea posible.

Revisiones programadas – Si está haciendo revisiones programadas y reemplazando piezas, entonces asegúrese absolutamente de que esas piezas que está reemplazando se están desgastando genuinamente por medios normales. Si está reemplazando motores y cajas de cambios cada seis meses —por si acaso fallan— entonces probablemente está desperdiciando tiempo valioso, recursos calificados y dinero.

Usted no reemplaza la caja de cambios de su auto cada seis meses, ¿verdad?

Esa es una gran visión general del mantenimiento preventivo en términos de qué es, de dónde viene, mejores prácticas y qué vigilar.

¿A dónde puede ir a continuación?

Esas organizaciones que buscan la excelencia operacional entienden la necesidad de abrazar la Industria 4.0 y la digitalización del mantenimiento. El mantenimiento preventivo, sus procesos y sus flujos de trabajo encajan perfectamente en este nuevo concepto. Los trabajadores ahora pueden gestionar sus MPs en la planta en tiempo real con soluciones móviles conectadas a internet. Los datos dinámicos de mantenimiento preventivo vistos a través de la lente de la Industria 4.0 abrirán nuevos caminos para la toma de decisiones rica en datos en su EAM o CMMS.

Asegúrese de cubrir todos los pasos de Planificación de Mantenimiento

Dynaway EAM para Business Central es una solución simple pero intuitiva que es fácil de usar y le ayuda a cerrar todas las brechas en su Planificación de Mantenimiento.

Pase menos tiempo detrás de la computadora y más tiempo manteniendo sus activos!