Mantenibilidad Garantizada: Cómo el Diseño, Especificación y Capacitación Entregan Confiabilidad Inigualable en Equipos

Cuando se trata de asegurar confiabilidad de equipos a largo plazo, la estrategia más inteligente es seleccionar componentes que simplemente no fallen. Incluso cuando ocurre una falla, la clave es hacer las reparaciones rápidas, baratas y directas. Al hacer estas consideraciones desde el inicio, un departamento de mantenimiento puede verdaderamente garantizar la mantenibilidad. El concepto fue articulado primero por el consultor de Atlanta Ed Feldman, quien ha pasado décadas ayudando a plantas a lograr esta meta.

Hay tres obstáculos principales que impiden a los equipos de mantenimiento garantizar la mantenibilidad: 1) comprar por licitación baja sin considerar experiencia, especificación o servicio futuro; 2) pereza mental – confiar en opinión en lugar de datos para elegir las mejores marcas; y 3) limitaciones de tiempo que limitan la aportación de mantenimiento durante la fase de diseño.

Diseñar nuevas plantas, máquinas o procesos involucra miles de decisiones que influyen en la mantenibilidad. Joel Levitt, un entrenador líder de mantenimiento, identifica nueve áreas críticas que deben evaluarse durante el diseño y especificación:

1. Acceso: Diseños ineficientes – como ubicaciones de filtros HVAC en techos de 11 pies llenos de cables y aislamiento – crean tareas de mantenimiento peligrosas y que consumen tiempo. La mantenibilidad garantizada requiere que todos los puntos de mantenimiento requeridos sean fácilmente alcanzables y accesibles de forma segura.
2. Puesta en Marcha y Entrega: Procedimientos claros de entrega son esenciales. Para edificios, la entrega comienza una vez cerrada la lista de punch del arquitecto, activando un período de garantía por defectos latentes. Para maquinaria, la entrega se confirma cuando la producción cumple benchmarks acordados. Acciones clave incluyen:
   • Proporcionar a mantenimiento documentación formal en formato acordado.
   • Grabar un recorrido en video que destaque ajustes, cierres y procedimientos operativos.
   • Realizar capacitación in-situ o ex-situ cubriendo reparaciones, modos de falla y optimización.
   • Ofrecer cupones para futuras sesiones de capacitación.
3. Componentes y Partes: Elegir partes que se alineen con inventario existente y proveedores probados reduce tiempos de entrega. Por ejemplo, el gerente de una terminal de petróleo seleccionó controladores de motor Square D por existencia de stock y relación con distribuidor confiable. En contraste, la dependencia de un proyecto de vivienda subsidiada en hornos importados llevó a nueve meses de espera por partes de repuesto, forzando reemplazos costosos.
4. Diseño: El diseño es la palanca más poderosa para la confiabilidad. El análisis de fallas de un fabricante reveló engrasado desigual de cojinetes; tras instalar un sistema de lubricación automatizado, las fallas de cojinetes cesaron. Datos confiables – a menudo provenientes de sistemas CMMS – deben impulsar cada decisión de diseño.
5. Documentación: La calidad de documentación de proveedores varía ampliamente. Verifique portal en línea que provea datos técnicos, listas de partes y diagramas de cableado. Lucent Technologies (ahora AT&T) ejemplifica la mejor práctica al especificar manuales compatibles ISO 900X que cubren descripción del activo, función, lista de componentes, solución de problemas por componente y consideraciones de seguridad/ambientales.
6. Instalación: Los contratistas pueden pasar por alto necesidades de mantenimiento a largo plazo. Instalación amigable para mantenimiento – válvulas de cierre bien posicionadas, desconectores accesibles y orientación que proteja contra daño de montacargas o grúa – facilita significativamente el servicio futuro.
7. Habilidades Requeridas para Reparación: Cambiar modelos de equipos incurre en curva de aprendizaje. Evalúe si la mejora en confiabilidad o eficiencia justifica el costo de recapacitación. Los proveedores deberían agrupar capacitación integral con compras de nuevos equipos.
8. Superficies/Acabados: En entornos de servicio de alimentos o farmacéuticos, la elección de material importa. La Universidad Rutgers reemplazó azulejo con Corian duradero en baños de residencias, aceptando costo inicial mayor por limpieza más fácil y mayor longevidad.
9. Herramientas: Nuevos equipos a menudo requieren herramientas especializadas. Asegure que la adquisición de herramientas esté presupuestada y que el personal de mantenimiento esté capacitado para usarlas. El personal de mantenimiento calificado también debería ser operador certificado, como se practica en GE Engineered Plastics.

Factores adicionales que apoyan la mantenibilidad garantizada:

• Mantenga una red profesional robusta para compartir experiencia de reparación e insights de re-ingeniería.
• Cuando dependa de un solo fabricante, visite la instalación de producción para construir relaciones con los ingenieros y personal de taller que construyeron el activo.
• Base decisiones de adquisición en costo total de ciclo de vida – considerando mantenimiento, tiempo de inactividad y capacidad futura – en lugar del precio de compra solo.
• Experimente con nuevos tipos de activos, técnicas y materiales para mejorar continuamente la confiabilidad.

Sobre el Autor: Joel Levitt es un entrenador renombrado de mantenimiento que ha liderado más de 500 sesiones para más de 10.000 líderes de mantenimiento en 3.000 organizaciones en 20 países. Desde 1980, ha servido como presidente de Springfield Resources, una firma de consultoría que aborda desafíos de mantenimiento de todos los tamaños. La experiencia de Levitt abarca diseño de control de procesos, inspección de equipos, trabajo eléctrico, servicio de campo, operaciones de marina mercante, gestión de manufactura y gestión de propiedades. Para más información, visite www.maintrainer.com o llame al 800-242-5656.