Cómo establecer frecuencias para inspecciones de mantenimiento preventivo

Para aquellos de ustedes que quieran disfrutar de los detalles de la configuración de inspecciones de mantenimiento preventivo (PM), comencemos por definir lo que quiero decir con inspecciones. Las inspecciones incluyen todas las inspecciones objetivas (medimos algo) utilizando un instrumento, por ejemplo, un analizador de vibraciones, una cámara de infrarrojos, un voltímetro, un medidor de flujo o un equipo ultrasónico. Las inspecciones también incluyen todas las inspecciones subjetivas (mirar-escuchar-sentir-oler). Para establecer las frecuencias de inspección, necesitamos comprender qué es un período de desarrollo de fallas.

El período de desarrollo de fallas (FDP), también llamado Curva Pf por algunos, es el período de tiempo desde que es posible detectar una falla hasta que tenemos una falla. Una falla ocurre cuando un sistema o pieza de equipo está funcionando correctamente dentro de los parámetros dados, pero muestra signos de problemas.

Por ejemplo, una bomba centrífuga puede estar cavitando, pero aún está proporcionando el flujo requerido para la operación. Tenemos un fracaso pero no un colapso. La cavitación en nuestro ejemplo eventualmente se convertirá en una ruptura. La avería ocurre cuando la bomba no puede realizar su función prevista.

El FDP es la diferencia de tiempo entre la falla y la avería. Si la bomba comenzaba a cavitar a las 6 a. M. Y se averiaba a las 6 p. M. cuatro días después, el tiempo de duración del vuelo es de 108 horas.

Frecuencia de inspección

La frecuencia de inspección debería ser aproximadamente FDP dividida por dos. Por ejemplo, si el período de desarrollo de fallas es de 14 días y necesitamos algo de tiempo para planificar y programar el mantenimiento correctivo de esa falla, creo que una frecuencia de inspección razonable es de siete días (FDP / 2). Si la frecuencia de inspección es superior a 14 días, es posible que pasemos por alto la falla y tengamos una avería en nuestras manos. Entonces, nuestra regla general es:

Frecuencia de inspección =FDP / 2.

Sin embargo, el problema real es que no sabemos qué es el FDP. No hay estándar, no hay documentación. La mayoría de las plantas no suelen tener antecedentes de FDP. Entonces, ¿Qué haces? Profundicemos con información adicional.

Herramientas de inspección Cambiar el FDP

También debemos entender que el FDP cambia cuando tenemos acceso a mejores herramientas. Por ejemplo, es posible que podamos detectar un problema con un cojinete del bloque de almohada al escucharlo colocando un destornillador en nuestra oreja (y el cojinete). Este método puede darnos un período de advertencia de unos días (en promedio, dependiendo de la situación).

Sin embargo, si compramos un analizador de vibraciones, probablemente podamos detectar el mismo fallo al menos con seis semanas de antelación. El fallo es el mismo, pero el FDP ha cambiado. En su mayor parte, la única razón por la que compramos herramientas de inspección es para extender el FDP con precisión.

En realidad, la capacidad de detectar una falla y el FDP también depende de:

• la capacidad de la persona para realizar la inspección;
• el medio ambiente (iluminación, temperatura, interior o exterior, etc.);
• parámetros operativos en el momento de la inspección;
• diseño y accesibilidad del equipo;
• y mucho más.

Muchas variables

Cada componente tiene muchos modos de falla y cada modo de falla tiene diferentes FDP. También sabemos que cada FDP puede cambiar según la herramienta de inspección, la técnica, la persona que realiza la inspección y más. Además de todo esto, cada componente está funcionando a diferentes velocidades, diferentes cargas y en un entorno diferente. Todo es diferente. Ahora estamos en problemas.

En este punto del razonamiento, muchas plantas van por el camino equivocado, en mi opinión. Algunas plantas llegan a la conclusión de que es necesario realizar un estudio masivo para encontrar las respuestas a todas estas preguntas. ¿Por qué este no es un buen enfoque? No es porque en 999 de cada 1.000 veces no tendrá los datos que necesita para hacer el análisis.

Incluso si lo hiciera, la mejor inversión suele ser capacitar a su personal y luego realizar inspecciones en lugar de realizar un gran análisis. Con lo que terminará cuando haga un análisis complicado sin datos es una suposición salvaje, un tanto educada con mucho trabajo. Entonces, ¿no hagamos el análisis complicado y, en su lugar, hagamos una suposición salvaje y un tanto educada utilizando nuestra experiencia y eliminemos el 99,9 por ciento del trabajo? ¿Te suena bien?

Una suposición salvaje y un tanto educada

Veamos algunos problemas típicos con un motor de CA. Esto está lejos de todos los modos de falla. Por ejemplo, si observa el manual de SKF, un rodamiento tiene más de 50 modos de falla. Por lo tanto, debemos analizar los problemas comunes.

Ejemplo:motor de CA, 125 caballos de fuerza, 80 por ciento de carga, funcionamiento 24 horas al día, 7 días a la semana, entorno polvoriento

Como se mencionó anteriormente, hay muchos más modos de falla. Elegí algunos problemas comunes para ilustrar mi punto.

Si miramos la columna de la derecha, hay muchas frecuencias de inspección diferentes, incluso cuando hacemos un análisis simplificado. Nuestras estimaciones son solo conjeturas y variarán como resultado de quién realiza la inspección, el tipo de herramienta y el entorno, por lo que no debemos tomarnos las cifras demasiado en serio; son estimaciones.

Por lo tanto, miraría algunos de los intervalos de inspección más cortos y luego agregaría algunas de las inspecciones de intervalos más largos a esos, ya que también podemos hacer los más largos cuando estemos allí. No tardan mucho en hacerlo y solo estamos adivinando los intervalos.

Cuando miro este motor de CA, los agruparía de la siguiente manera en un entorno típico de planta de proceso:

Nota:Noria vende los estándares de mantenimiento preventivo y control de condiciones.

Otras inspecciones

Si se trata de un motor crítico, quizás desee hacer un análisis completo del motor o una simple fuga a tierra. Todavía tengo que tener un proveedor que pueda explicar cuál es el FDP estimado usando sus herramientas para las inspecciones anteriores.

Error lógico común

Las frecuencias de inspección se basan en FDP, no en la vida útil del componente ni en la criticidad.

La vida útil de un componente no tiene nada que ver con la frecuencia de inspección. Por ejemplo, una planta de clase mundial puede tener una vida media de motor de 18 años. Algunos motores duran ocho años y unos 25. Sin embargo, el tiempo de duración de vida útil de estos motores es más probable en el lapso de una a cuatro semanas, por lo que las estadísticas de vida útil no tienen nada que ver con la frecuencia de inspección. Un argumento erróneo común es “hemos inspeccionado este componente durante tres años y no hemos encontrado ningún problema.

Por lo tanto, ampliamos la frecuencia de inspección de una semana a dos semanas ". El hecho de que no haya encontrado ningún problema no tiene nada que ver con el FDP. No ha cambiado solo porque el componente esté funcionando bien. Una vez que ese componente falla, puede ser después de 15 años, el FDP aún puede ser de dos semanas y debe detectarlo. Si cambia el período de inspección a dos semanas, existe aproximadamente un 50 por ciento de riesgo de que lo pierda.

La criticidad no afecta el FDP pero es prácticamente un factor cuando asignamos la frecuencia de inspección.

Nuestros cojinetes de motor de CA son igualmente críticos para nuestra base para el funcionamiento del motor. Si alguno falla, el motor se detiene. Sin embargo, el FDP y la frecuencia de inspección son diferentes porque basamos la frecuencia de inspección en el FDP.

La criticidad del motor puede cambiar la selección de la frecuencia de inspección porque no estamos seguros del FDP. El FDP es una suposición. Por lo tanto, es posible que se verifique un componente muy crítico con más frecuencia porque realmente no conocemos el FDP. Es una póliza de seguro.

En resumen ...

• Las frecuencias de inspección se basan en FDP, no en la criticidad o la vida útil de los componentes.
• El FDP es prácticamente imposible de predecir. Sin embargo, podemos adivinar de qué se trata.
• Si no tiene muy buenos datos históricos sobre lo que es el FDP, no pierda el tiempo haciendo un gran estudio. Haz una suposición razonable. Es con lo que acabará de todos modos con un estudio sin datos.
• Si tiene los datos de FDP, pregunte si no es mejor dedicar el esfuerzo a capacitar a las personas para que realicen inspecciones y planifiquen y programen acciones correctivas en lugar de hacer un gran estudio de FDP. La mayoría de las veces, es mejor dedicar el tiempo a la ejecución.