8 pasos para reducir los Costos de Gestión de Mantenimiento

El bienestar de los equipos tiene un gran impacto en la eficiencia general de la organización. Los productores necesitan explotar la última tecnología para mantenerse en competencia constante. Pero puede ser bastante costoso... Entonces, ¿cómo se innova, se mantiene competitivo y se reducen los costos al mismo tiempo?

¡A continuación encontrará 8 sugerencias sobre cómo mejorar su estrategia de mantenimiento y reducir los costos generales!

1. ¡La seguridad es lo primero!

La reducción de los costos de mantenimiento y el tiempo de inactividad a menudo se asocia con la disminución de la seguridad o el servicio; de hecho, ¡es al revés! Reducción de los costos de mantenimiento se trata de administrar su estrategia de mantenimiento y planificar de manera más eficiente. Lo que significa que dedicará un poco más de tiempo a programar órdenes de trabajo, lo que aumentará en gran medida la seguridad en el entorno de trabajo.

2. Análisis de datos de fallas

Una gran parte de la implementación de un programa de mantenimiento preventivo exitoso en su negocio es comprender los datos de fallas de mantenimiento y usarlos de manera efectiva como KPI. Este artículo discutirá 5 métricas clave y procedimientos de recopilación de datos de fallas que debe considerar, cómo calcularlos y qué beneficios ofrecen para la reducción de costos y la eficiencia optimizada.

3. Mantenimiento reactivo

El mantenimiento reactivo, también denominado a menudo mantenimiento por avería, significa que las reparaciones del equipo se realizan después de la falla del equipo.

Si bien el mantenimiento reactivo puede tener sentido a primera vista (reparar solo cuando ocurren fallas), lea este artículo para descubrir por qué no debería ser su estrategia principal.

4. Medición de KPI's para mantenimiento

Para lograr tus objetivos, debes concentrarte en un objetivo específico para poder medir tu esfuerzo y resultados después y ver si has logrado el objetivo en primer lugar.

Especialmente para los gerentes de mantenimiento, el seguimiento de las metas y los resultados se ha vuelto mucho más fácil en los últimos años debido a la tecnología y los sistemas EAM. La mayoría de las soluciones de EAM permiten crear un panel de control personalizado según sus necesidades y los datos que recopila.

Sin embargo, a la mayoría de los departamentos de mantenimiento todavía les resulta difícil generar informes. La razón más obvia para eso es... DATOS. Recopilamos demasiada información, donde las personas se pierden bastante rápido y comienzan a analizar datos que en realidad no son importantes ni relevantes.

En este artículo, encontrará los 5 indicadores clave de rendimiento más útiles que debe seguir el departamento de mantenimiento para reducir los costos de mantenimiento y aumentar la productividad.

5. Optimice su inventario de repuestos con estas 8 mejores prácticas

Como gerente de mantenimiento, sus tareas diarias dependen de la capacidad para controlar los costos de mantenimiento y minimizar el tiempo de inactividad.

En cualquier industria intensiva en activos, debe proteger la salud de los equipos y asegurarse de que sus instalaciones funcionen de manera eficiente. Una de las mejores maneras de lograr estos objetivos es desarrollar un enfoque estratégico para organizar tus repuestos.

¡La gestión de repuestos es un gran dolor de cabeza para muchas empresas! Finalmente, la incapacidad de optimizar su inventario se suma a los costos crecientes. Es por eso que creamos una breve guía sobre cómo puede optimizar su inventario de piezas de repuesto.

6. Los conceptos y beneficios del Mantenimiento Productivo Total (TPM) para su empresa

Los modelos de mantenimiento preventivo y de rutina mejorarán el rendimiento general de la empresa y minimizarán el tiempo de inactividad. El método más popular utilizado para esto es el Mantenimiento Productivo Total (TPM), una metodología que se enfoca principalmente en el control del lugar de trabajo. Esto garantiza accesibilidad, fiabilidad y eficiencia.

Esto funciona para eliminar fallas y garantizar que no haya demoras ni ralentizaciones, lo que mejora el rendimiento. También conduce a menos errores y, por lo tanto, aumenta el rendimiento.

Los estudios indican que las empresas que implementan la política reducen sus costos laborales en un 50 por ciento. La producción perdida también se redujo en un 20 %.

Entonces, ¿qué implica el TPM y cómo ayuda a los fabricantes, las empresas de producción de alimentos o las industrias del petróleo y los recursos naturales? ¡Descúbrelo en el artículo!

7. Cómo implementar un plan de mantenimiento productivo total

El mantenimiento productivo total es un elemento clave para reducir las pérdidas de producción por tiempo de inactividad. Un programa TPM efectivo puede empoderar a los empleados para que tomen medidas proactivas en el mantenimiento de maquinaria vital; esto, a su vez, permitirá que los equipos de producción disfruten de una vida funcional más larga. La implementación de TPM también ayudará a reducir los defectos de calidad y los tiempos de ejecución subóptimos.

Si bien un programa TPM debe adaptarse a las necesidades y circunstancias específicas de la empresa, existen 7 pasos básicos para implementar TPM, como se indica en este artículo.

8. Seguimiento de datos de mantenimiento

Muchas empresas todavía confían en las técnicas de la vieja escuela para la generación de informes, incluidos los libros de contabilidad en lápiz y papel y las hojas de cálculo de Excel. Estos podrían haber funcionado bien en el pasado cuando había menos datos disponibles, pero consumen mucho tiempo y son propensos a errores humanos.

Al utilizar técnicas antiguas de análisis de datos, corre el riesgo de pasar por alto muchos procesos vitales y datos críticos.

El software de mantenimiento que le permite automatizar los informes y orientar datos específicos es una forma mucho más eficiente de realizar un seguimiento de sus activos.

Aprenda cómo puede mejorar su toma de decisiones con mejores datos de mantenimiento.