8 estrategias probadas para reducir costos de gestión de mantenimiento

El bienestar de los equipos tiene un enorme impacto en la eficiencia general de la organización. Los productores necesitan aprovechar la última tecnología para mantenerse en la competencia continua. Pero puede ser bastante costoso... Entonces, ¿cómo innova, se mantiene competitivo y reduce costos al mismo tiempo?

A continuación encontrará 8 sugerencias sobre cómo mejorar su estrategia de mantenimiento y reducir costos generales.

1. ¡Seguridad primero!

Reducir costos de mantenimiento y tiempo de inactividad a menudo se asocia con disminuir la seguridad o el servicio; de hecho, ¡es al revés! Reducir los Costos de Mantenimiento se trata de gestionar su estrategia de mantenimiento y planificar de manera más eficiente. Lo que significa que dedicaría un poco de tiempo extra a programar órdenes de trabajo, lo que aumentará enormemente la seguridad en el entorno de trabajo.

2. Análisis de Datos de Fallas

Una gran parte de la implementación de un programa de mantenimiento preventivo exitoso en su negocio es comprender los datos de fallas de mantenimiento y usarlos efectivamente como KPIs. Este artículo discutirá 5 métricas clave y procedimientos de recopilación de datos de fallas que necesita considerar, cómo calcularlos y qué beneficios ofrecen para la reducción de costos y eficiencia optimizada.

3. Mantenimiento reactivo

 

El mantenimiento reactivo también a menudo se conoce como mantenimiento de averías, lo que significa que las reparaciones de equipos se realizan después de la falla del equipo.

Si bien el mantenimiento reactivo podría tener sentido a primera vista (reparar solo cuando ocurren fallas), lea este artículo para descubrir por qué no debería ser su estrategia principal.

4. Medición de KPIs para mantenimiento

Para lograr sus objetivos, debe enfocarse en un objetivo específico para poder medir su esfuerzo y resultados después y ver si logró el objetivo en primer lugar.

Especialmente para gerentes de mantenimiento, rastrear objetivos y resultados se ha vuelto mucho más fácil en años recientes debido a la tecnología y sistemas EAM. La mayoría de las soluciones EAM permiten crear paneles personalizados basados en sus necesidades y datos que está recopilando.

Sin embargo, la mayoría de los departamentos de mantenimiento aún encuentran desafiante hacer reportes. La razón más obvia para eso es... DATOS. Recopilamos demasiada información, donde la gente se pierde bastante rápido y comienza a analizar datos que en realidad no son importantes o relevantes.

En este artículo encontrará los 5 Indicadores Clave de Rendimiento para el Departamento de Mantenimiento más útiles para seguir con el fin de reducir Costos de Mantenimiento y Aumentar la Productividad.

5. Optimice su Inventario de Repuestos con Estas 8 Mejores Prácticas

 

Como gerente de mantenimiento, sus tareas diarias dependen de la capacidad de controlar costos de mantenimiento y minimizar tiempo de inactividad.

En cualquier industria intensiva en activos, necesita proteger la salud de los equipos y asegurar que su instalación funcione eficientemente. Una de las mejores formas de lograr estos objetivos es desarrollar un enfoque estratégico para organizar sus repuestos.

¡La gestión de repuestos es un gran dolor de cabeza para muchas empresas! Finalmente, la incapacidad para optimizar su inventario se suma a costos crecientes. Por eso creamos una guía corta sobre cómo puede optimizar su Inventario de Repuestos.

6. Los Conceptos y Beneficios del Mantenimiento Productivo Total (TPM) para su empresa

Los modelos de mantenimiento rutinario y preventivo mejorarán el rendimiento general de la empresa y minimizarán el tiempo de inactividad. El método más popular usado para esto es el Mantenimiento Productivo Total (TPM), una metodología que se enfoca fuertemente en el control del lugar de trabajo. Esto garantiza accesibilidad, fiabilidad y eficiencia.

Esto funciona eliminando averías y asegurando que no haya retrasos ni desaceleraciones, mejorando así el rendimiento. También conduce a menos errores y, por tanto, aumenta el rendimiento.

Los estudios indican que las empresas que implementan la política reducen sus costos laborales en un 50 por ciento. La producción perdida también baja en un 20%.

Así que qué implica TPM, y cómo ayuda a fabricantes, empresas de producción de alimentos, o las industrias de petróleo y recursos naturales? ¡Descúbralo en el artículo!

7. Cómo implementar un plan de Mantenimiento Productivo Total

El mantenimiento productivo total es un elemento clave para reducir las pérdidas de producción por tiempo de inactividad. Un programa TPM efectivo puede empoderar a los empleados para tomar medidas proactivas en el mantenimiento de maquinaria vital; esto a su vez permitirá que los equipos de producción disfruten de una vida funcional más larga. La implementación de TPM también ayudará a reducir los defectos de calidad y los tiempos de ejecución subóptimos.

Si bien un programa TPM debe adaptarse a las necesidades y circunstancias específicas de la empresa, hay 7 pasos básicos para implementar TPM, ¡como se enumeran en este artículo!

8. Seguimiento de Datos de Mantenimiento

Muchas empresas aún dependen de técnicas de la vieja escuela para reportes, incluyendo libros de contabilidad con papel y lápiz y hojas de cálculo de Excel. Estos podrían haber funcionado bien en el pasado cuando había menos datos disponibles, pero consumen mucho tiempo y son propensos a error humano.

Al usar técnicas antiguas de análisis de datos, corre el riesgo de pasar por alto muchos procesos vitales y datos críticos.

El software de mantenimiento que le permite automatizar reportes y enfocarse en datos específicos es una forma mucho más eficiente de rastrear sus activos.

Aprenda cómo puede mejorar su toma de decisiones con mejores datos de mantenimiento.