5 Estrategias Comprobadas para Reducir los Costos de Mantenimiento de Equipos

Puede cambiar su forma de operar adoptando prácticas que garanticen siempre los mejores resultados en mantenimiento, confiabilidad y ciclo de vida. Esto es posible cuando abraza una nueva filosofía y metodología que le permite hacer mejoras rápidas en sus procesos de ingeniería, operaciones y mantenimiento. Dado que muchas plantas reportan el mantenimiento como su mayor costo de operación, es mejor realizarlo de formas altamente efectivas.

1. Seleccionar Equipos y Máquinas que Requieran Poco o Ningún Mantenimiento

Investigue a los fabricantes de sus equipos para examinar en detalle el diseño de cada componente y determinar el rango de equipos que puede permitirse comprar y mantener. También es crítico seleccionar piezas para sus máquinas que ofrezcan el mayor tiempo entre paradas de mantenimiento. Debe familiarizarse con los mejores técnicos de vendedores y proveedores para saber a quién llamar ante problemas potenciales antes de que ocurran.

2. Aprovechar al Máximo a sus Ingenieros

Su porcentaje real dependerá de la plantilla. Recomendamos que aproximadamente el 50% del tiempo de sus ingenieros se dedique a enseñar a operadores y trabajadores de mantenimiento técnicas de ingeniería y los problemas que pueden encontrar. Esto permite a sus trabajadores compartir conocimientos mientras crean un mejor sentido de equipo.

Por ejemplo, sus operadores conocen el uso de la máquina, mientras que el ingeniero de mantenimiento conoce los puntos fuertes y débiles del diseño. Los trabajadores saben cómo está construida la máquina, mientras que los ingenieros conocen los materiales de construcción. Combinar sus activos intelectuales asegura que todos tengan conocimiento suficiente para operar con confiabilidad y productividad en mente.

3. La Regla del 90%

Recomendamos comprar un modelo ligeramente más grande del que realmente requiere, para que pueda operar por debajo de su capacidad. Esta estrategia le permitirá maximizar la resistencia y confiabilidad de la máquina, con el potencial de devolverle mucho más de lo que invirtió inicialmente. Incluso una reducción del 10% en su carga operativa máxima puede aumentar enormemente el tiempo entre procedimientos de mantenimiento, así como fallos, hasta cinco veces. Esto es especialmente cierto para equipos que usan piezas de metales ferrosos.

4. Simplificar sus Procedimientos de Mantenimiento

Muchos de sus procedimientos han cambiado y crecido con el tiempo. Es posible que algunos ya no sean necesarios o contengan pasos extra, innecesarios. Muchos fabricantes actualizan frecuentemente procedimientos y ofrecen educación sobre mejores técnicas para ayudar a su equipo a mantenerse actualizado.

Además, su equipo puede haber agregado pasos de mantenimiento con el tiempo que se superponen. Demasiada complejidad de este tipo puede causar confusión y costar dólares valiosos. Su personal puede estar cumpliendo el trámite y completando listas de verificación sin pensar realmente en lo que hacen. Algunas investigaciones muestran que los trabajadores pueden tener dificultad para completar tan solo siete pasos a la vez. Por eso es importante resaltar los pasos más importantes y eliminar los superfluos.

5. Estar Listo para Lubricar en Cualquier Momento

Una vez que una máquina se contamina con suciedad, agua, partículas de desgaste u otros contaminantes, eventualmente causará fallo prematuro. Es esencial crear y mantener un régimen de lubricación adaptado donde todos los equipos se lubriquen en el momento adecuado. Esto incluye tener el lubricante correcto en la condición adecuada en todo momento, así como saber qué máquina recibe qué lubricante. El régimen también debe incluir qué departamento, trabajador, ingeniero, contratista, etc. es responsable de la lubricación de cada equipo.

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