5 formas de reducir el uso de energía con un buen mantenimiento

Mantener las luces encendidas no es barato. Según el Departamento de Energía de EE. UU., Los fabricantes estadounidenses gastan la friolera de $ 230 mil millones en energía cada año. El uso elevado de energía no solo grava los resultados finales; puede causar estragos en el medio ambiente y costarle mucho a la madre naturaleza. Es por eso que los fabricantes deben rastrear el consumo de energía y crear estrategias para un uso eficiente de la energía.

Para que las instalaciones de fabricación optimicen el consumo de energía y reduzcan los costos, deben utilizar un ingrediente clave; datos. Es fundamental tener información en tiempo real sobre los equipos, el inventario, los programas de mantenimiento y los servicios públicos.

Pero tener esos datos no es suficiente para hacer mella en el uso de energía de una instalación. Esta información debe analizarse y utilizarse para identificar áreas de mejora. Esto requiere habilidad, compromiso, comunicación y las herramientas adecuadas. Hay mucho que planificar, organizar y realizar un seguimiento, lo que hace que reducir los costos de energía sea una tarea complicada.

Al señalar algunas áreas donde el uso de la energía puede volverse más eficiente, es más fácil identificar las herramientas y tareas necesarias para lograr este objetivo. Una vez que estos recursos están en su lugar, se pueden rastrear las métricas, se pueden descubrir tendencias, se reduce el consumo de energía y se reducen los costos.

5 fuentes comunes de energía desperdiciada en las instalaciones de producción

Aquí hay cinco grandes fuentes de energía desperdiciada y cómo pueden afectar el resultado final de una instalación.

Confianza en el mantenimiento reactivo

El mantenimiento reactivo se refiere a las reparaciones que se realizan cuando el equipo ya se ha averiado. El mantenimiento reactivo es menos costoso y requiere más tiempo a corto plazo que otros métodos, como el mantenimiento preventivo, pero a menudo conduce a una menor confiabilidad y eficiencia de los activos a largo plazo. Debido a que el equipo se vuelve menos eficiente a medida que pasa el tiempo, utiliza más energía para producir la misma producción, lo que significa que el valor del activo continúa disminuyendo. Por ejemplo, solo en los Estados Unidos, los sistemas de aire comprimido ineficientes desperdician $ 3.2 mil millones cada año. Esta es solo una consecuencia de una estrategia de mantenimiento que se apoya demasiado en el mantenimiento reactivo, en lugar de utilizarlo como parte de una estrategia de mantenimiento equilibrada.

Prácticas ineficientes

Pequeñas ineficiencias pueden terminar desperdiciando una gran cantidad de energía. Por ejemplo, muchas instalaciones no operan sus líneas de producción 24 horas al día, 7 días a la semana. Sin embargo, estas instalaciones a menudo dejan los sistemas HVAC funcionando todo el día, todos los días. Los sistemas de enfriamiento representan aproximadamente el 15% del uso de energía anual promedio de una instalación de fabricación. Apagar las unidades de HVAC, incluso durante dos horas al día, podría reducir el uso de energía en un 1,2%. Puede que esto no parezca mucho, pero podría significar ahorrar decenas de miles de dólares cada año mientras se reduce la huella de carbono de su instalación.

Desguace y reelaboración

El desperdicio y el reprocesamiento son algunos de los mayores culpables del desperdicio de energía en las instalaciones con uso intensivo de equipos. Los defectos generalmente ocurren cuando el equipo se descompone. Si un producto se asienta mientras se realizan las reparaciones, es posible que sea necesario retirarlo de la línea y desechar el producto defectuoso o reprocesarlo. El tiempo de actividad adicional utilizado para reelaborar el producto puede aumentar el consumo de energía hasta en un 14%. Esto no solo genera mayores costos de energía, sino que también se traduce en un mayor gasto en mano de obra y otros recursos por cada unidad reelaborada o desechada, lo que reduce el valor derivado de la producción.

Los fabricantes estadounidenses gastan la friolera de $ 230 mil millones en energía cada año. El uso elevado de energía no solo grava los resultados finales; puede causar estragos en el medio ambiente y costarle mucho a la madre naturaleza.

Gestión deficiente del inventario

Más de un billón de dólares en equipos y piezas obsoletos se encuentran actualmente en los estantes de las instalaciones de fabricación en los EE. UU. Este es el resultado de una mala gestión del inventario. La energía utilizada para almacenar piezas obsoletas "por si acaso" puede ser enorme. El costo de esta energía desperdiciada puede ser hasta un 5% del valor de la pieza cada año. Por ejemplo, si su instalación compró un motor por $ 5,000, que permanece en el almacén sin usar durante un año, el costo de energía de almacenar ese motor es de $ 250. ¡Multiplique eso por docenas o cientos de piezas no utilizadas y comenzará a ver el problema! Luego está la eliminación:el inventario de repuesto también debe reciclarse o desecharse, y se utiliza una gran cantidad de energía para eliminar el inventario obsoleto cada año.

Programación ineficaz

A veces, no se trata de cambiar lo que haces, sino de cómo lo haces. Si una instalación no está siendo estratégica sobre el momento del mantenimiento, su consumo de energía puede ser por las nubes. La mayoría de las instalaciones se facturan por la energía a dos tarifas diferentes; uno más alto durante las horas pico y uno más bajo durante las horas no pico. Muchas instalaciones no aprovechan los períodos de menor actividad para completar tareas que consumen mucha energía. La falta de coordinación entre los programas de mantenimiento y producción puede resultar en ineficiencias, mayores costos de energía, menores retornos y un resultado final que no se ha maximizado.

Cinco formas de utilizar el software de mantenimiento para reducir el consumo de energía

A continuación, se muestran algunas formas de utilizar software como un CMMS para ayudar a ahorrar energía, ahorrar dinero y hacer que sus instalaciones sean más sostenibles

Desarrolle una mejor estrategia de mantenimiento preventivo

Una buena rutina de mantenimiento preventivo es crucial para mantener los activos en la mejor forma posible durante el mayor tiempo posible, lo que reducirá el uso y los costos de energía. Realice verificaciones periódicas de equipos importantes para identificar problemas y corregirlos antes de que se agranden y reduzcan la capacidad de un activo para funcionar de manera eficiente. También es importante crear una estrategia de mantenimiento preventivo de los datos. Los datos sólidos pueden ayudar a las instalaciones a determinar la forma más eficiente de mantener los activos y cuándo reemplazar los equipos con modelos más eficientes desde el punto de vista energético. El software de mantenimiento es una forma de crear una estrategia sólida de mantenimiento preventivo y lograr la máxima eficiencia de los activos a través de la programación automatizada, las órdenes de trabajo, las notificaciones y más.

Cree órdenes de trabajo digitales y automatizadas

El uso de software de mantenimiento para automatizar las órdenes de trabajo puede ayudar a estandarizar las tareas y facilitar la reducción del uso de energía en formas pequeñas pero impactantes. Se pueden configurar órdenes de trabajo diarias para recordar a los usuarios las tareas de ahorro de energía. Esto puede incluir poner el equipo en modos de ahorro de energía o subir la temperatura en las unidades de aire acondicionado. El software también elimina la necesidad de papeleo, lo que reduce su huella medioambiental y los costes asociados. Por último, las órdenes de trabajo digitales a menudo incluyen una opción para adjuntar listas de verificación estándar a frecuentes MP y reparaciones. Esto asegura que el mantenimiento se realice correctamente y que el equipo funcione de la manera más eficiente posible.

Recopile mejores datos

Una forma de reducir el consumo excesivo de energía es identificar tendencias problemáticas en los activos y corregirlas antes de que se agraven. Este proceso comienza con la recopilación de datos sólidos y el uso de esta información para crear informes. Una forma de garantizar que los datos se recopilen con precisión y se conviertan en informes útiles es a través del software de mantenimiento. Los sensores conectados a los activos pueden medir varios elementos del equipo, como la vibración. Con estos datos, los informes se pueden generar y utilizar automáticamente para identificar posibles problemas en un activo antes de que provoquen una avería. El equipo se puede revisar y reparar antes de que surja un problema mayor, lo que significa menos desperdicio y retrabajo, menor uso de energía y menores costos.

Establezca un sistema de inventario más eficiente

Tener un control firme del inventario puede ayudar a las instalaciones a dejar de desperdiciar energía y reducir costos. El almacenamiento de inventario requiere energía, lo que significa que cuando se almacenan menos piezas innecesarias, el consumo de energía disminuye. Para ser eficiente con el espacio de inventario, es fundamental recopilar datos, ejecutar informes periódicos sobre el uso y establecer líneas de base y recuentos de ciclos. A partir de estos resultados, los equipos de mantenimiento pueden identificar la mejor forma de utilizar y pedir piezas de repuesto. El software de mantenimiento, como un CMMS, se puede utilizar para rastrear estos KPI en una base de datos central, lo que facilita los informes. El software también puede automatizar la compra de inventario basándose en estos informes. El resultado es un sistema de inventario más eficiente, que ahorra energía y dinero.

Utilice informes sólidos para crear programas efectivos

Probablemente ya le resulte obvio que los informes y los datos son factores importantes cuando se intenta reducir el uso de energía en instalaciones de producción pesada. Otra forma en que se pueden utilizar los informes para eliminar el uso excesivo de energía es utilizar los datos extraídos de estos informes para programar el mantenimiento de manera más eficaz. Con el software de mantenimiento, se pueden ejecutar informes para encontrar las tareas que consumen la mayor cantidad de energía. Luego, estas tareas se pueden programar para que coincidan con las horas no pico. Las órdenes de trabajo se crean y las tareas se priorizan, asignan y activan automáticamente. Los MP no solo se realizan de manera más eficiente, sino que se reservan cuando la producción se ve menos afectada.

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