3 Estrategias Comprobadas para Reducir Drásticamente los Costos de Mantenimiento de Instalaciones

A continuación, le mostraremos cómo aprovechar estrategias de mantenimiento para minimizar el costo de operar su instalación.

El Enfoque Japonés

Los japoneses inventaron el concepto de producción ajustada que reexamina la forma en que se realiza el mantenimiento en una variedad de operaciones. Estas prácticas incluyen, pero no se limitan a:

• Justificar el Mantenimiento – El mantenimiento debe programarse por necesidad o riesgo percibido, no por estética o porque un vendedor persuasivo lo sugiera. Debe realizar un análisis detallado de la criticidad de los activos para validar el costo del mantenimiento.

• Construir Relaciones Laborales a Largo Plazo – Nadie puede operar una planta solo con su fuerza laboral. Necesitará ayuda externa como especialistas en mantenimiento, expertos en paradas programadas y otros contratistas terceros. Investigue y contrate a alguien con amplia experiencia en el campo que necesite, junto con ingenieros. Ellos pueden ayudar a desarrollar una estrategia para monitorear la producción, justificar la compra de nueva tecnología, diseñar soluciones a problemas y mucho más.
• Utilizar las Habilidades de la Fuerza Laboral – Elija artesanos capacitados en las mejores prácticas en el uso de sus equipos. Pueden costar más, pero reducirán los costos de mantenimiento a largo plazo. Puede capacitar a operadores para realizar procedimientos básicos e inspecciones de condición en proceso.
• Mantener y Actualizar Constantemente los Datos de la Planta – Muchas nuevas tecnologías permiten a los propietarios ver datos de la planta de un vistazo. Ya sea que los use o no, es importante monitorear el mantenimiento basado en condición, incluyendo inspecciones internas y registro de parámetros de proceso. También debe realizar experimentos controlados para determinar la operación estable del proceso, así como investigar todas las causas raíz a fondo con análisis de ingeniería.
• Mejorar Continuamente la Operación – Descansar en los laureles no es una opción. Su objetivo debe ser usar el historial de activos para planificar y justificar los gastos asociados con mejoras. La práctica general es desarrollar un plan a dos años usando los últimos ocho años del historial de la planta. También debe tener mecanismos para retroalimentar la experiencia operativa a proyectos, ubicación de oficina y puntos formales de agenda incluyendo lo anterior.

Reducir el Tiempo de Respuesta a Solicitudes de Mantenimiento

Es esencial responder rápidamente a las solicitudes de mantenimiento y priorizar el servicio de activos. Puede usar un sistema codificado que clasifique las tareas de mantenimiento por prioridad. Lo mejor es no usar sistemas basados en papel porque puede tomar tiempo al supervisor atenderlos. Una solicitud electrónica es mejor para que la tarea de mantenimiento se lea instantáneamente, se asigne una prioridad y se resuelva lo antes posible. Su planta también debe tener planos actualizados de cada instalación para que el personal de mantenimiento sepa exactamente a dónde ir y qué equipo atender.

Ser Preciso

La precisión es crítica para determinar cuándo y cómo asignar mantenimiento. Esto incluye tener datos listos como:

• Vibración de máquina confirmada por debajo del estándar, incluyendo balance y aislamiento de transferencia.
• Todas las alineaciones de ejes por debajo de un ancho de cabello.
• El ensamblaje debe estar libre de distorsión, piezas pellizcadas y pies blandos.
• Saber cuándo el fabricante de su activo recomienda que se realice el mantenimiento.

Debe tener datos precisos sobre la condición del activo en todo momento, incluyendo aceite, vibración, desgaste, fatiga/estrés, temperatura, así como los parámetros permisibles para todo esto. Si realiza una tarea de mantenimiento para abordar un problema con uno de estos, asegúrese de que aborde la causa raíz del problema.

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