Programación efectiva de mantenimiento preventivo reduce tiempo de inactividad: Estrategia probada

Las industrias a menudo operan 24 horas al día para maximizar producción, lo que las lleva a empujar máquinas a sus límites. La tasa de fallo de piezas de máquina también aumenta como resultado. La demanda ha aumentado para mantenimiento preventivo (MP), pero requiere coordinación compleja con producción, mantenimiento y gerencia. A continuación discutiremos la separación de máquinas en grupos críticos y no críticos para reducir tiempo de inactividad así como carga de trabajo de técnicos.

¿Qué es el mantenimiento preventivo?

Los médicos tienden a decir "la prevención es mejor que la cura". La misma estrategia debería aplicarse al mantenimiento en entornos industriales para evitar el tiempo de inactividad que viene con fallo de equipo. Los datos de manufactura deberían emplearse en la implementación de MP, así como un programa detallado para mejorar la eficiencia de producción sin incurrir en fallos de equipo o tiempo de inactividad.

Análisis de datos para mantenimiento preventivo

La planificación y programación de MP debería comenzar con análisis de tiempo de inactividad mayor pasado en el que la maquinaria no operó por dos o más horas. En un ejemplo de la Universidad Sains Malasia, el programa de MP incluía 109 máquinas que necesitaban ser reprogramadas con solo ocho técnicos a cargo de su mantenimiento. Se recopilaron datos de tiempo de inactividad de máquinas y se preparó un programa de clúster complejo. Contaron qué meses fueron peores para tiempo de inactividad de máquinas, y luego examinaron ese mes específicamente. En total, 13 máquinas se averiaron por más de dos horas, las causas variaron desde:

• Servicio anual
• Soportes rotos y motor estropeado
• Tiempo de ejecución excedido para una cubierta de entrada
• Función de pantalla colgante
• Rodillo no funcional
• Problema de punzonado
• Fuga de tubería

También analizaron el problema más largo y determinaron un plan para análisis de causa raíz. Aquí es donde se pone énfasis en cómo se usa el mantenimiento para evitar tiempo de inactividad de máquinas. Es un proceso que investiga la causa raíz de estos eventos. Se desarrollan sugerencias para resolver el problema. Por ejemplo, si un engranaje defectuoso en una máquina causa tiempo de inactividad mayor, se debería desarrollar un programa para revisar todos los engranajes regularmente.

Programación para mantenimiento preventivo

Es importante priorizar máquinas críticas al crear un programa, lo que incluye tener repuestos a mano antes de que surjan problemas. El programa debería tener una línea de tiempo clara para mantenimiento periódico con cada técnico sabiendo sus requisitos para cada máquina.

Las máquinas críticas se clasifican como aquellas que controlan el flujo de producción o que son consideradas cuellos de botella. También pueden ser altamente susceptibles a desgaste y requieren inspección constante. Las máquinas no críticas tienen una frecuencia de fallo más baja atribuida a su naturaleza de trabajo. Ambos tipos de máquinas deben tenerse en cuenta al crear un programa, incluyendo cualquier clasificación adicional de máquinas según necesite su industria.

Resultados del mantenimiento preventivo

Basado en el ejemplo anterior, estas soluciones resultaron útiles:

1. Las máquinas críticas deben darse prioridad en mantenimiento preventivo con trabajo realizado continuamente.
2. Las máquinas no críticas pueden quitarse de programas semanales de mantenimiento a favor de mensuales o trimestrales. Esto aprovecha mejor el tiempo de los técnicos.

Encontraron que el mantenimiento preventivo probó reducir la tasa de fallo de máquinas y asegurar producción ininterrumpida.

Para leer el informe completo, haga clic aquí.

En HDS somos un centro de servicio totalmente calificado con personal experimentado capacitado en las técnicas más actuales de mantenimiento, inspección y reparación de equipos rotativos para ayudar a su operación a rendir lo mejor. Llámenos hoy para discutir sus necesidades de mantenimiento continuo.