Dominando el Mantenimiento Preventivo: Aumenta la Vida Útil del Equipo y el ROI en Manufactura

Solucionando Problemas Antes de que Sean Problemas

Para fabricantes en todo el mundo, el mantenimiento preventivo ha sido durante mucho tiempo una herramienta usada para prolongar la vida del equipo y extender su retorno de inversión (ROI) en Capex. Su importancia se ha coalescido a lo largo de líneas formales e informales con programas caseros basados en observación y experiencia, manuales suministrados por OEMs, y software sofisticado que ayuda a las empresas a mantenerse en un estricto horario de mantenimiento.

Pero mientras el concepto de mantenimiento preventivo ha existido por décadas, muchos en el sector industrial consideran cuánto más efectivo puede ser. Mientras pocos gerentes permiten voluntariamente que máquinas y piezas funcionen hasta el fallo y acorten ciclos de vida del equipo, otros se preguntan si el mantenimiento preventivo ha sido optimizado al máximo. Y si es así, ¿son las tendencias crecientes como programas predictivos y prescriptivos posibles por IoT el siguiente paso lógico?

¿Qué es el Mantenimiento Preventivo?

El mantenimiento preventivo, también conocido como Mantenimiento Preventivo, o simplemente MP, es un programa formalizado usado dentro de la manufactura para optimizar y extender el ciclo de vida del equipo de producción. Al programar mantenimiento en equipos sistemáticamente, los fabricantes buscan identificar y solucionar problemas antes de que se conviertan en fallos.

El mantenimiento preventivo puede ser basado en calendario, donde las piezas se reemplazan antes de romperse o desgastarse. También puede ser basado en uso, diseñado para tener en cuenta el tiempo de funcionamiento en entornos como fábricas de operación continua 24/7. O puede ser basado en condición, donde la condición visual o medida de piezas y equipo se usa para entornos de manufactura que funcionan con diferentes grados de desgaste dependiendo de qué producto se está produciendo.

El IoT puede ayudar a desbloquear un programa de mantenimiento más efectivo usando datos de máquina en tiempo real para impulsar el mantenimiento.

La Importancia del Mantenimiento Preventivo

El mantenimiento preventivo fue el primer intento de la industria por sistematizar y mejorar el rendimiento del equipo. Históricamente, las empresas funcionaban con «mantenimiento reactivo» donde las piezas podían funcionar hasta el fallo antes de ser reparadas. Se intentaba capturar las condiciones de funcionamiento más largas posibles antes de perder tiempo valioso para reparación.

Sin embargo, a medida que la medición y muestreo estadístico se volvieron más disponibles, los profesionales de mantenimiento descubrieron que el mantenimiento preventivo era una mejor solución en casi todas las circunstancias. La importancia del mantenimiento preventivo era evidente en su enfoque planificado y programado.

Las empresas podían diseñar programas de mantenimiento preventivo que tuvieran en cuenta tiempo de ejecución, uso, condiciones y otros factores. Desde este enfoque, podían desarrollar entrenamiento especializado, presupuestos más precisos y mejores planes de Capex.

Beneficios y Ventajas

Hay numerosos beneficios de un programa de mantenimiento preventivo bien diseñado, incluyendo:

Ahorro de Costes

Al reemplazar piezas antes de que fallen, hay menos posibilidad de que piezas circundantes se desgasten o dañen excesivamente. Esta práctica resulta en ahorro de costes general.

Mejoras de Seguridad

A menudo, se permite que las piezas se desgasten hasta que el fallo puede desintegrarse y causar daño a otras piezas en efecto dominó. Al reemplazar piezas antes de este punto, el equipo es más seguro para operadores y técnicos.

Calidad Mejorada

El equipo de producción hoy depende de un alto grado de precisión para producir bienes de volumen en poco tiempo o piezas estrechamente especificadas para aplicaciones hechas a medida. Al reemplazar una pieza antes de que se desgaste, se mantienen las tolerancias de la máquina, resultando en bienes de primera calidad más altos.

Tiempo de Inactividad Reducido

Las piezas propensas a fallo a menudo resultan en tiempo de inactividad más prolongado ya que pueden fusionarse o incrustarse en otras partes de la máquina. Este fallo aumenta el tiempo requerido para limpiar escombros y aflojar piezas de ejes congelados y otros mecanismos. Reemplazar la pieza en un programa MP significa reparación más rápida durante tiempo de inactividad planificado y reduce el tiempo de inactividad no planificado.

Fiabilidad Mejorada

Porque el mantenimiento preventivo es planificado y programado, la fiabilidad de los horarios de producción se mejora enormemente. Los gerentes entienden que el mantenimiento es sistémico y que ya no necesitan «cruzar los dedos» y esperar lo mejor.

Vida Útil del Equipo Aumentada

Al implementar un plan formal de mantenimiento preventivo, la vida útil de una máquina puede extenderse enormemente por años o incluso décadas. Esta vida útil más larga reduce los valiosos dólares de inversión requeridos para programas de Capex y permite a las empresas planificar Capex estratégicamente en lugar de por necesidad.

Al analizar la salud y rendimiento de los equipos, los equipos de mantenimiento pueden tomar un enfoque más proactivo y usar insights basados en datos para tomar decisiones más efectivas.

Desventajas del Mantenimiento Preventivo

Los programas de mantenimiento preventivo se basan en suposiciones y probabilidad. Por supuesto, estos pueden afinarse en muchos casos para igualar de cerca la vida útil de una pieza. Pero como un sistema basado en probabilidad, las estrategias básicas de mantenimiento preventivo carecen de datos precisos para volverse más efectivas.

Debido a esto, hay muchas desventajas en las formas más populares de mantenimiento preventivo, incluyendo:

Sobre-mantenimiento

Debido a que los programas MP dependen de suposición y probabilidad, el sobre-mantenimiento es siempre un problema. Esto puede significar tiempo y mano de obra excesivos gastados en verificar y reverificar problemas que pueden no estar ahí. O puede resultar en reemplazar piezas basadas en gráficos y tablas de intervalos de mantenimiento suministrados por OEM que no tienen en cuenta aplicaciones de servicio particularmente pesado o ligero que afectan el desgaste de piezas. En cualquier caso, el sobre-servicio puede añadir coste.

Fallo Inesperado

Incluso los programas de mantenimiento preventivo mejor diseñados no pueden tener en cuenta fallos de máquina no planificados. Porque los programas MP son impulsados por suposiciones y no por datos, el fallo aleatorio y desgaste inesperado puede no ser detectable entre intervalos de MP.

Entrenamiento Continuo Extensivo

Aunque un programa MP sólido ofrece la oportunidad para entrenamiento especializado, esto puede volverse costoso con el tiempo. A medida que nuevo equipo entra en línea, el entrenamiento debe refrescarse para tener en cuenta nueva funcionalidad. Los sistemas MP deben actualizarse junto con esto, y el proceso se vuelve menos rentable.

Tipos de Mantenimiento Preventivo

Si te gustaría profundizar en los diferentes tipos de mantenimiento que los fabricantes pueden usar, lee el artículo completo. Aquí hay un resumen de las diferentes estrategias de mantenimiento preventivo:

• Mantenimiento Basado en Tiempo: Establecer un calendario con intervalos para actividad de mantenimiento.
• Mantenimiento Basado en Uso: Reemplazas piezas cuando la máquina se ha usado una cierta cantidad antes de que fallen.
• Mantenimiento Basado en Condición: Reemplazas las piezas cuando parecen demasiado desgastadas para seguir funcionando adecuadamente. Más sobre monitoreo de condición de máquinas.
• Mantenimiento Predictivo: Utilizas datos históricos para predecir cuándo fallará una pieza y la reemplazas basándote en estas predicciones, antes de que fallen. Esto usualmente, pero no siempre, utiliza inteligencia artificial y aprendizaje automático.
• Mantenimiento Prescriptivo: Métodos avanzados de análisis de datos se usan para hacer más que predecir puntos de fallo, sino proporcionar resultados hipotéticos para elegir la mejor acción que puede tomarse antes de que surjan fallos, riesgos de seguridad y problemas de calidad, así como el momento de implementación.

BC Machining: Un Ejemplo de Clase Mundial de Mantenimiento Preventivo

Para Bob y sus empleados en BC Machining, herramientas rotas y piezas de desecho eran solo un hecho de la vida. Estaban tan arraigados en el negocio que Bob hacía funcionar las máquinas al 200% de capacidad, simplemente aceptando el tiempo y materiales perdidos debido a fallos de herramientas que se convirtió en la norma y no en una anomalía.

En palabras de Bob: «Cuando rompes herramientas y haces una pieza de desecho, simplemente estás tirando dinero.»

Para finalmente abordar este problema, Bob recurrió a la ayuda de MachineMetrics y nuestra innovadora nueva oferta de producto MachineMetrics Predictive, una solución que les permite diagnosticar, predecir y prevenir automáticamente estos fallos de herramientas de máquina en sus máquinas CNC Star que llevan a herramientas rotas, piezas de desecho y costoso tiempo de inactividad.

Tras un despliegue rápido y exitoso, en solo unas semanas los resultados hablaron por sí mismos: «Desde que usamos la tecnología predictiva de rotura de herramientas de MachineMetrics, casi todo nuestro desperdicio ha sido eliminado. Hemos calculado el ahorro en nuestras máquinas de torneado suizo en unos $72k anuales... ha sido monumental, por decir lo menos.»

En esta entrevista de caso de estudio, el equipo de BC Machining comparte su experiencia usando MachineMetrics Predictive y el impacto dramático que la tecnología ha tenido en su planta y su línea de fondo.

Lee el Caso de Estudio Completo.