5 errores comunes que aumentan los costos de mantenimiento

Como Especialista de Soporte Técnico de Campo de Volvo, trabajo junto a técnicos para resolver problemas de mantenimiento de maquinaria de construcción in situ. He visto mucho, y varios de estos problemas son más comunes de lo que piensas, y son prevenibles.

A continuación, enumero los cinco errores principales que veo que cometen las empresas y que conducen a problemas de mantenimiento innecesarios, con consejos sobre cómo evitarlos.

1. No leer el manual del propietario

Si has sido operador durante años, es comprensible que quieras saltarte el manual del propietario y simplemente probar la máquina por ti mismo. La mayoría de nosotros hacemos lo mismo cuando volamos en avión comercial: ¿cuántos de nosotros realmente sacamos la tarjeta de seguridad y seguimos el briefing? La razón por la que no lo hacemos es porque estamos tan familiarizados con ello, que simplemente asumimos que "lo tenemos controlado". El mismo concepto se aplica a los manuales del operador y del propietario.

Pero hay información valiosa en los manuales que puede usarse como una verificación rápida. Si vas a operar una máquina que no usas con frecuencia, tómate un tiempo para revisar el manual y familiarizarte con todos los controles para asegurarte de entenderlos.

Recientemente estuve en una llamada de servicio por temperatura elevada de aceite del eje en un cargador de ruedas, y una de las primeras cosas que buscamos es ver cuánto tiempo permanecen encendidas las luces de freno. Este operador en particular conducía sobre una cresta, bajaba una colina rápidamente y conducía hacia un área de tolva para descargar material. Operaba bastante rápido y usaba continuamente el freno de rueda para controlar su velocidad. Si hubiera consultado el manual del propietario de antemano, podría haber identificado una función de freno motor que mantiene la máquina en una marcha más baja. En lugar de pisar el freno de rueda para controlar su velocidad, solo necesitaba presionar un botón en la cima de la colina para prevenir el problema. Este es un gran ejemplo de una reparación evitable si el operador se hubiera familiarizado con todos los controles y funciones de la máquina.

2. Llenar previamente los filtros de combustible versus cebado

Hay un debate continuo sobre si se debe o no llenar previamente los filtros de combustible, y si se hace, cuál es el método adecuado. Siempre lo recomiendo en contra, como describí en mi publicación anterior sobre por qué llenar previamente los filtros de combustible es una mala idea. Algunos técnicos asumen que pueden ser muy cuidadosos y llenar un filtro de combustible sin introducir contaminantes, pero la probabilidad de que eso ocurra es muy baja. Los filtros de combustible tienen mediciones en micras que son más pequeñas que un cabello humano. Incluso si un técnico intenta tapar el orificio central y dejar que el combustible gotee en el lado "sucio" del filtro, es virtualmente imposible mantener los contaminantes fuera del lado interno "limpio" del filtro. Una lata de combustible, un embudo e incluso las manos desnudas probablemente introducirán algún tipo de contaminante. Y los sistemas de combustible de alta presión de hoy no pueden tolerar ni la más mínima cantidad de contaminante. El riesgo de daño no vale el tiempo ahorrado al llenar previamente un filtro.

3. Mal uso de implementos

No usar los implementos para su propósito previsto no solo es inseguro, puede ser costoso. Un ejemplo común es que los operadores usen un martillo hidráulico como palanca. El martillo en el extremo del brazo de una excavadora está diseñado para usarse recto hacia abajo o en un cierto ángulo. Pero si también se usa para excavar alrededor o recoger y girar grandes trozos de concreto o roca, pone una carga lateral excesiva en la herramienta. Eso causa desgaste excesivo en el casquillo y fracturas en la herramienta, lo que lleva a problemas de sellos y fugas. Si un martillo tiene que ser reconstruido, es muy costoso.

Lo mismo ocurre con los dientes de un cucharón. Aunque están diseñados para romper algo de material, usarlos como palanca puede romper los dientes o romper el filo de corte del cucharón, lo que lleva a tiempo de inactividad de la máquina y otra reparación costosa.

Dimensionar correctamente los cucharones para la máquina y la aplicación también es crítico. Un cucharón demasiado grande ralentizará la máquina, hará trabajar más a la hidráulica y causará drásticamente problemas de producción.

4. Operar demasiado rápido

Veo este problema ocurriendo más a menudo en excavadoras y cargadores de ruedas, y es particularmente un problema cuando hay material en el cucharón. Cosas como arranques y paradas bruscas, giros rápidos y giros rápidos de cucharón (especialmente en una pendiente) significan que es probable que el material caiga del cucharón y eventualmente tenga que ser limpiado. Eso podría tomar hasta media hora, desperdiciando tiempo y combustible.

Un error común que cometen los operadores de cargadores de ruedas es conducir hacia una pila y permitir que los neumáticos patinen. Cuando los neumáticos patinan, pueden causar surcos en la pila de almacenamiento. Y cada vez que el operador entra o sale del surco, causa una sacudida en la máquina que hace caer material. Estos surcos tienen que ser rellenados y el material que se cae tiene que ser recogido. La precisión (hacer que cada movimiento cuente con una limpieza mínima después) mejorará la productividad más que la velocidad.

5. Saltarse los contratos de mantenimiento y programas de telemática

Hay muchos beneficios al tener un contrato de mantenimiento. Sí, cuestan dinero, pero si diseccionas lo que pagas por adelantado versus los costos de mantenimiento a lo largo del tiempo para evaluar tu ROI, la mayoría de las veces te ahorran dinero. Con un contrato de servicio Volvo, por ejemplo, obtienes técnicos capacitados por Volvo que realizan mantenimiento de rutina, pero también miran continuamente toda la máquina para identificar otras áreas que puedan necesitar atención. Lo que pueden descubrir y resolver proactivamente ahorra a los clientes horas de tiempo de inactividad innecesario. Muchos de estos problemas de mantenimiento predictivo pueden ser difíciles de detectar, y si se pasan por alto, pueden costarte dinero.

Los clientes que aprovechan ActiveCare Direct®, nuestro programa de monitoreo activo de máquinas 24/7/365, también están viendo beneficios. Cuando los datos de telemática indican que puede haber un problema, nuestro software propietario y personal capacitado diagnostican el problema y te proporcionan a ti y a tu distribuidor Volvo una alerta de caso con una causa probable, una solución recomendada y las posibles consecuencias de no actuar. Saber cuál es el problema más probable significa que los técnicos del distribuidor Volvo pueden salir y reparar una máquina en un solo viaje versus dos o tres. ActiveCare Direct es una herramienta extremadamente valiosa que permite el mantenimiento predictivo para ahorrar tiempo y dinero.

En Volvo, contamos con un equipo completo de Especialistas de Soporte Técnico de Campo en toda Norteamérica que trabaja con técnicos todos los días para detectar errores de mantenimiento como estos y capacitar a los clientes en las mejores formas de prevenirlos para maximizar el tiempo de actividad. Para obtener más información sobre el soporte de Volvo, visita nuestra página de Servicios de Tiempo de Actividad y descubre cómo ayudamos a mantener a los clientes funcionando de manera eficiente y productiva.

Por Al Drake, Especialista de Soporte Técnico de Campo (FTSS) de Volvo, Oeste de EE. UU.