Cómo las Centrales Eléctricas Reducen Costes de Fabricación de Equipos con Gestión Efectiva de Mantenimiento – 5 Estrategias Comprobadas

La falta de mantenimiento regular plantea riesgos significativos para las centrales eléctricas, como riesgos de seguridad y averías inesperadas que requieren reparaciones costosas. Las averías de equipos también pueden resultar en interrupciones en la producción de energía, lo que afecta el resultado final. El mantenimiento de equipos en el sector energético es complejo, dadas las muchas variables que pueden afectar el rendimiento de los equipos. Fallos en sistemas de control, válvulas con fugas, operación inadecuada, exposición excesiva a cargas térmicas e incluso diseño defectuoso pueden tener consecuencias costosas si no se detectan y remedian temprano.

Como resultado, la gestión del mantenimiento es igualmente compleja, requiriendo procesos de gestión robustos personalizados a las necesidades únicas de la planta. Aunque no hay una solución única para todos, un programa integral de gestión de mantenimiento de centrales eléctricas ofrece ahorros sustanciales en costes generales de fabricación de equipos. Aquí tiene un vistazo a algunas de las formas en que las centrales eléctricas pueden reducir los costes generales de fabricación de equipos con una gestión eficaz del mantenimiento.

Mejora de la Seguridad en la Planta

Los equipos de centrales eléctricas que funcionan mal pueden plantear serias preocupaciones de seguridad. Si bien trabajar en una central eléctrica es inherentemente peligroso, la mayoría de las plantas hacen de la seguridad una prioridad – pero a pesar de tomar las precauciones de seguridad recomendadas, los equipos que funcionan mal se han relacionado con explosiones, electrocuciones, incendios y otros peligros. En muchos casos, estos incidentes se atribuyen a factores como la presión de la caldera que supera ampliamente su presión de operación, mecanismos de apagado de emergencia fallidos, o operación inadecuada, como trabajadores que descuidan poner una unidad fuera de línea antes de realizar ciertas actividades de mantenimiento.

Si bien la gestión del mantenimiento no puede prevenir todos los accidentes y lesiones en centrales eléctricas, puede reducir la probabilidad de incidentes resultantes de problemas de presión de operación y otras variables al detectar esos problemas antes de que alcancen un punto de quiebre.

El valor de la seguridad en centrales eléctricas supera con creces un valor en dólares, pero también hay un beneficio financiero para la seguridad. El coste de daños y limpieza puede ser significativo, y los accidentes pueden llevar a costes de seguro más altos, también. Sin mencionar el daño a la reputación que la empresa sufrirá tras un incidente importante.

Aprovechar el Rastreo de Equipos para Mantenerse al Día con Actividades de Mantenimiento

Implementar soluciones de rastreo de equipos, como etiquetas de código de barras, combinadas con una solución CMMS es la mejor forma de asegurar que los programas y procedimientos de mantenimiento preventivo regulares se adhieran estrictamente. Los activos de equipos se identifican fácilmente escaneando una etiqueta de código de barras CMMS, permitiendo a los trabajadores iniciar órdenes de trabajo fácilmente.

Las etiquetas de código de barras también se usan para identificar puntos de medición y sellar de tiempo y fecha las actividades de medición para monitorización de condiciones, ayudando a las operaciones de centrales eléctricas a crear una pista de auditoría precisa de condiciones de equipos e identificar fluctuaciones de rendimiento que pueden indicar un problema inminente. Etiquetas LDAR y etiquetas de trampas de vapor pueden usarse para detección y reparación de fugas en entornos de fabricación hostiles, agilizando la gestión de pruebas de detección de fugas requeridas y registrando información adicional sobre reparaciones de fugas. Al aprovechar soluciones eficaces de rastreo de equipos, las centrales eléctricas pueden eliminar errores en la identificación, etiquetado y monitorización de puntos potenciales de fuga en toda la instalación, evitando incumplimientos y multas costosas.

Mantener Equipos en Rendimiento Operativo Máximo

El objetivo de la gestión del mantenimiento es encontrar el equilibrio que proporciona el máximo beneficio, o producción, de los equipos, al menor coste posible. Eso requiere identificar el nivel aceptable de riesgo (el riesgo más bajo posible) para lograr ciertos objetivos operativos o de producción.

Equipos que no operan en rendimiento máximo no significan menos costes generales; de hecho, usualmente significa más costes generales en términos de mantenimiento y reparaciones inevitables que se requerirán como resultado de estresar los equipos. Incluso si sus equipos funcionan a trompicones, los costes generales para mantenerlos funcionando son los mismos que si operaran en rendimiento máximo. La diferencia es que no está obteniendo tanto de ellos, en términos de producción, lo que significa menos ingresos.

La gestión del mantenimiento ayuda a los operadores de centrales eléctricas a mantenerse al día con actividades de mantenimiento preventivo, lo que mantiene los equipos operando en rendimiento máximo por más tiempo. Equipos que funcionan a niveles óptimos significa que las centrales eléctricas pueden cumplir mejor los objetivos de producción, lo que tiene un impacto directo en el resultado final de la empresa.

Reducción de Averías e Interrupciones de Producción

El mantenimiento preventivo y la monitorización de condiciones de equipos permite a los operadores identificar problemas de rendimiento y tomar medidas para remediarlos antes de que se conviertan en peligros de seguridad mayores o interrumpan la producción con una avería total de equipos.

El mantenimiento preventivo típicamente involucra procedimientos de mantenimiento planificados en intervalos definidos, independientemente de la condición del equipo. Las partes se sustituyen a medida que se acercan al final de su vida útil, antes de que alcancen un punto de desgaste que obstaculice el rendimiento operativo. La desventaja de este enfoque de gestión del mantenimiento es que puede llevar a mantenimiento innecesario, lo que puede aumentar los costes generales totales de equipos. Dicho esto, el mantenimiento preventivo sí mejora la seguridad de la planta.

El mantenimiento basado en condición, por otro lado, requiere una monitorización cuidadosa y continua de activos de equipos para identificar defectos antes de que sean perjudiciales para el rendimiento o la seguridad. Soluciones CMMS y etiquetas de código de barras para monitorización de condiciones hacen que los rigurosos requisitos de monitorización sean más manejables para centrales eléctricas de todos los tamaños.

Extensión de la Vida Útil de los Equipos

Equipos que operan bajo condiciones menos que óptimas resultan en desgaste adicional en partes y componentes, así como en el activo de equipo en su conjunto. Al permitir que los equipos operen en condiciones riesgosas por períodos prolongados – una caldera operando a presión excesiva durante varias semanas, por ejemplo – estas condiciones pueden estresar el equipo y acortar su vida útil. Eso podría significar sustituir una costosa pieza de equipo años antes de lo que debería haber sido debido para sustitución bajo circunstancias ordinarias.

La gestión del mantenimiento también puede ayudar en la determinación de sustitución vs. reparaciones. Si un activo de equipo se acerca al final de su vida útil esperada, reparaciones costosas, piezas de repuesto o componentes no siempre tienen sentido financiero. Al tener un registro completo del historial de mantenimiento de un activo, rendimiento a lo largo del tiempo, averías, las centrales eléctricas pueden estimar la vida útil restante anticipada del activo y tomar decisiones más inteligentes cuando se trata de reparar o sustituir equipos.

Cuando aprovecha etiquetas de código de barras y una solución CMMS para rastreo de equipos, obtendrá más de su programa de gestión de mantenimiento. Como resultado, se beneficiará de menores costes generales de fabricación de equipos al obtener el máximo rendimiento de cada activo, reduciendo averías y reparaciones costosas, y extendiendo la vida útil de sus activos – todo mientras mejora la seguridad de su planta.