Lo que las plantas no han aprendido en 25 años

Hace veinticinco años, dejé el programa de submarinos nucleares de la Marina de los EE. UU.

A medida que adquirí experiencia en la industria civil, comencé a apreciar el aplomo de la Marina por la ingeniería confiable, la capacitación excepcional y las operaciones consistentes. Su afición por los programas integrales de mantenimiento preventivo también me impresionó.

Lo que encontré en la industria hace 25 años fue bastante diferente.

• Casi no hubo redundancia en el diseño; la falla de una sola bomba pequeña podría apagar una planta entera. Los sistemas sanitarios se han ido modificando con el tiempo, introduciendo atributos insalubres. Muchos componentes se eligieron únicamente por el costo inicial, no por la confiabilidad o el costo del ciclo de vida.
• La capacitación del operador se limitó a "presionar el botón verde por la mañana, el botón rojo por la noche y llamar al mantenimiento si algo sale mal". Especialmente no capacitamos a los operadores sobre qué hacer en situaciones anormales, por lo que los pequeños problemas a menudo se multiplicaron.
• Los procedimientos estándar (SOP, CBM), si es que están escritos, fueron relegados a una estantería polvorienta.
• Y casi todo el mantenimiento fue de naturaleza reactiva.

Parece que, por accidente, comencé una carrera ayudando a las empresas a hacer mejor estas cosas.

Declaro algunos pequeños éxitos en mi currículum, al menos en las fábricas individuales en las que trabajé. Pero, ¿no crees que con todas las mejoras que ha realizado nuestra sociedad industrial, hubiéramos evolucionado hacia un lugar mejor?

Recientemente, mi trabajo me llevó de regreso a algunas de las fábricas de una empresa con la que trabajé hace mucho tiempo.

• Las tecnologías han mejorado con PLC y válvulas sanitarias a prueba de mezclas. Pero todavía hay poco control de los cambios y poca redundancia.
• La capacitación es mejor con respecto a los programas de seguridad obligatorios, pero no es mejor en la operación del sistema.
• Los POE permanecen en el estante en la mayoría de los lugares. El único guiño a la consistencia mejorada es el uso ampliado de controles automatizados (PLC).
• Lo más triste para mí es que el mantenimiento sigue siendo casi completamente reactivo. A pesar de todas las sofisticadas tecnologías predictivas que se han desarrollado, una gran cantidad de nuestra maquinaria falla. Los sistemas costosos fallan prematuramente, lo que requiere grandes cantidades de dólares de capital para reemplazarlos.

Si hubiéramos mantenido esta misma tasa de mejora en otros aspectos de nuestro negocio, aún estaríamos calculando nuestras finanzas en computadoras que ejecutan Windows for Workgroups V3.1.1. Estaríamos rastreando el inventario y los envíos en hojas de cálculo en lugar de sistemas ERP.

En este punto, seguramente he enojado a algunos profesionales de mantenimiento e ingeniería. Han logrado grandes avances en sus ubicaciones individuales. Ese no es mi punto.

Mi punto es que, después de 25 años, ¿no deberían TODAS nuestras fábricas, grandes y pequeñas por igual, estar mucho más adelante de lo que están? ¿Lo eres?