Deje que el riesgo y su equipo determinen su estrategia de mantenimiento

Cuando asisto a conferencias y talleres y leo artículos sobre mantenimiento y confiabilidad, escucho cada vez más a personas que pregonan que el mantenimiento preventivo es más costoso y no es el enfoque correcto. Cuando hablamos de mantenimiento preventivo, estamos hablando principalmente de inspecciones basadas en el tiempo, pero también puede incluir revisiones / reconstrucciones.

Pero antes de tomar declaraciones como estas como el evangelio y aplicarlas con carta blanca a todo nuestro equipo, debemos comprender la base de ese razonamiento y cuándo aplicarlo.

Desde el lado del mantenimiento centrado en la confiabilidad, sabemos que no podemos aplicar la curva única de la bañera a todas las fallas de los equipos. Reconocemos que existen seis curvas de falla separadas, y más del 80 por ciento de todas las fallas ocurren fuera de las zonas de mortalidad infantil o de desgaste al final de la vida, lo que significa que las fallas son de naturaleza totalmente aleatoria.

No hay duda de que el monitoreo basado en el estado utilizando varias herramientas como el monitoreo de vibraciones o temperatura es mejor y una solución menos costosa que el mantenimiento preventivo basado en el tiempo, especialmente las revisiones. Esto proporciona la base para que algunos digan que hacer más del 20 por ciento de mantenimiento preventivo es contraproducente.

RCM nos enseña que el mantenimiento consiste en minimizar las consecuencias de una falla o nuestro riesgo. Nuestro equipo y el riesgo deben determinar nuestra estrategia de mantenimiento para cualquier equipo, no alguien que nos diga que el mantenimiento preventivo es malo.

Para hacer esto, podemos usar una herramienta como RCM Logic Tree. El árbol de RCM Logic pone el énfasis en la seguridad y las preocupaciones ambientales en primer lugar, seguidas de las pérdidas de producción o capacidad. Si podemos aplicar una estrategia de monitoreo de condiciones, esa es nuestra primera opción debido a las fallas aleatorias.

Sin embargo, no todos los equipos se prestan a un enfoque de monitoreo de condición, lo que nos lleva a inspecciones y revisiones de mantenimiento preventivo basadas en el tiempo. Si no podemos detectar el equipo en el acto de fallar usando cualquiera de estos en función del riesgo, podemos optar por rediseñar el equipo o ejecutarlo hasta fallar.

Si elegimos "ejecutar hasta fallar", deberíamos tener una estrategia proactiva que devuelva el equipo a su estado normal lo más rápido posible (Ley Canónica de Neil Bloom). Además, debemos asegurarnos de que el funcionamiento de un artículo hasta que falle no nos cueste más dinero debido a daños colaterales (es decir, una falla en un rodamiento que saque un eje y la carcasa).

Permítanme darles algunos ejemplos de dónde el mantenimiento preventivo basado en el tiempo (ciclos, horas, días, etc.) es una mejor solución basada en el equipo, los modos de falla y las consecuencias de la falla. Tome una instalación correccional y las lámparas en los accesorios de iluminación del techo como primer ejemplo. En la mayoría de las organizaciones, elegiríamos ejecutarlos hasta que fallen, ¿correcto?

En una instalación correccional, el bloque de celdas debe estar libre de reclusos antes de que el trabajador de mantenimiento pueda acceder a las lámparas. Dependiendo del nivel de seguridad del bloque de celdas, puede ser más rentable volver a encender todas las lámparas en, digamos, un intervalo de 10,000 horas. A continuación, consideremos un fabricante de lentes de contacto.

Las máquinas que forman, dan forma y empaquetan las lentes de contacto utilizan componentes pequeños como cilindros y pequeños servoaccionamientos en lugares estrechos que no se prestan a muchos enfoques de monitoreo de condición. La mejor práctica anterior ha sido cambiar algunos de estos componentes en función del número de carreras o ciclos. Ahora, tomemos una llenadora de botellas de 165 válvulas que se utiliza en las diversas industrias de bebidas.

Las organizaciones con este equipo suelen ejecutar muchos turnos durante su temporada alta. Las válvulas de llenado por lo general no se prestan para monitorear el estado, y las fallas aleatorias con reemplazos parciales durante los turnos tienen un costo prohibitivo debido a las pérdidas por tiempo de inactividad. La mayoría opta por revisar estos rellenos en intervalos de tiempo para reducir el riesgo de fallas durante las ejecuciones.

Entonces, en resumen, si bien el monitoreo basado en condiciones es una solución más rentable, los modos de riesgo y falla deben determinar la estrategia de mantenimiento que aplica a su equipo. Utilice herramientas como el árbol lógico de RCM para ayudarlo a determinar la estrategia.