Arreglando una estrategia de mantenimiento rota:optimización de MP y AMFE

La semana pasada, en el blog de Fiix, analizamos el fenómeno de las averías posteriores al mantenimiento y por qué ocurren con más frecuencia de la que deberían.

Es un tema preocupante a primera vista:¿Por qué molestarse en dedicar recursos a una estrategia de mantenimiento si el equipo aún va a fallar? Por supuesto, la raíz del problema es mucho más compleja. La semana pasada llegamos a la conclusión de que las averías posteriores al mantenimiento se producen porque el trabajo se realiza incorrectamente o porque se está haciendo demasiado trabajo en general. En otras palabras, el trabajo de mantenimiento que se etiqueta como preventivo en realidad está teniendo el efecto contrario. Cuando lo miramos a través de esta lente, la optimización de PM (mantenimiento preventivo) es una solución lógica al problema.

¿Qué es la optimización de MP?

Reliable Plant define la optimización de PM como "un proceso para mejorar la eficacia y eficiencia del proceso de PM". A continuación, distinguen entre la eficacia y la eficiencia de la MP:“Las MP efectivas abordan y reducen las consecuencias de modos de falla probables y específicos. Los PM eficientes son tareas de valor agregado que se realizan utilizando la menor cantidad de mano de obra, tiempo de inactividad y materiales necesarios para completar la tarea ".

Al observar esta definición, comienza a surgir una imagen más clara:el propósito de la optimización de PM es garantizar que el mantenimiento agregue valor en general. Esto implica observar cada MP y determinar 1) si es realmente necesario y 2) si está teniendo el efecto en las operaciones generales que se pretendía que tuviera. Pero, ¿cómo puede una organización comenzar a determinar qué PM están agregando valor si son ellos los que crearon todos esos PM en primer lugar? La respuesta está en analizar causa y efecto.

Uso de FMEA para optimizar MP

El proceso de optimización de MP comienza con la observación de los datos de fallas y su comparación con su programa de MP actual. El software CMMS es esencial aquí, ya que le permite mirar hacia atrás en el historial de órdenes de trabajo, datos de fallas y su programa de mantenimiento. Una vez que haya recopilado datos sobre fallas históricas del equipo dentro del contexto del trabajo preventivo que está realizando, los modos de falla comienzan a surgir.

Esto es parte de un proceso más amplio conocido como FMEA, o análisis de efectos de modos de falla:definido por asq.org como "un enfoque paso a paso para identificar todas las fallas posibles en un diseño, un proceso de fabricación o ensamblaje". En otras palabras, es un proceso para determinar todas las diferentes formas o modos en que su equipo puede fallar y analizar el efecto que esas fallas tienen en el sistema en su conjunto.

A partir de aquí, puede comenzar a analizar la causa y el efecto. ¿Están sus PM realmente previniendo las fallas que pretenden prevenir? Por el contrario, ¿están provocando que se produzcan fallos? ¿Puede comparar los datos de fallas con las curvas P a F (que miden el período entre la falla potencial y la funcional) para ver si una falla determinada se puede predecir y prevenir justo a tiempo?

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El resultado final:la verdadera prevención se basa en un análisis cuidadoso

La tendencia aquí, por supuesto, es el análisis. Es la columna vertebral de muchas estrategias de mantenimiento:mantenimiento centrado en la confiabilidad, mantenimiento predictivo y una estrategia preventiva cuidadosamente planificada, por nombrar solo algunas. La optimización de sus programas de mantenimiento a través de FMEA debería convertirse en una práctica común. En pocas palabras, ninguna estrategia de mantenimiento debe basarse en una mentalidad de enchufar y usar o arreglarlo cuando se rompa. Si desea que su estrategia de mantenimiento preventivo sea verdaderamente preventiva, debe estar dispuesto a hacer agujeros en esa estrategia para poder continuar fortaleciéndola.

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