Eliminar Errores y Aumentar la Calidad de Producción con un SGC Efectivo

En la industria, los errores —humanos o mecánicos— resultan en defectos de producto. Al final, es la calidad de producción la que se ve afectada, impactando negativamente en la satisfacción del cliente.

Un sistema global al servicio de la calidad de producción

Eliminar errores es una prioridad para cualquier empresa que busque sus objetivos de calidad. La implementación de un SGC (Sistema de Gestión de Calidad) se inscribe precisamente en esta lógica. Pero esta organización debe estar realmente adaptada a las particularidades de la empresa para ofrecer y sostener una eficacia real. Un mismo modelo de SGC puede funcionar perfectamente para una entidad y ser totalmente incompatible con otra.

El SGC involucra todos los componentes humanos y materiales que pueden influir en la calidad de producción y satisfacción del cliente. Requiere una fuerte implicación de personal ágil y supervisores, junto con una mentalidad y liderazgo potentes.

Tampoco puede ser beneficioso si no se asocia a gestión por enfoque de sistemas, así como a enfoques sistemáticos de proceso y basados en hechos para mejorar la toma de decisiones. Finalmente, enfocarse en el cliente y asegurar que las relaciones con proveedores sean beneficiosas para ambas partes completa la lista de elementos que determinan el éxito del SGC.

Actuar aguas arriba previniendo la ocurrencia de errores

La ocurrencia de un error en un momento u otro es casi inevitable si no hay un proceso continuo completamente fiable (robusto) que lo prevenga.

Poka Yoke es un sistema anti-error, o «a prueba de fallos», diseñado para prevenir estas anomalías y defectos en la industria. Modifica el proceso productivo, el puesto de trabajo, los medios y técnicas de producción para evitar errores. En la industria, Poka Yoke adopta diversas formas: crear asimetrías en soportes o plantillas para forzar la colocación correcta de la pieza, o instalar una alarma si no se respeta una condición de arranque.

Por su parte, el uso del AMFE (Análisis de Modos de Fallo, Efectos y Criticidad) permite priorizar operaciones de mejora continua definiendo un orden de criticidad (producto de la probabilidad de ocurrencia de un accidente por la severidad de sus efectos). Implica, mediante lluvia de ideas en equipo con todos los departamentos, identificar errores probables en cualquier fase de producción y definir acciones preventivas para evitarlos.

Calidad de producción: ¿qué otras soluciones?

Como enfoque igualmente colaborativo, el método 8D recomienda crear fichas de 8 pasos para atacar las causas raíz de los errores:

• Definir el grupo de trabajo
• Describir el problema
• Definir acciones correctivas inmediatas
• Determinar las causas reales
• Determinar acciones correctivas
• Desplegar y validar acciones correctivas
• Determinar acciones preventivas
• Felicitar al grupo de trabajo (el 8º «D»: dar las gracias).

Otro método de calidad, el diagrama de Ishikawa, se basa en una representación gráfica de las causas que dan origen a un efecto. Diagrama en forma de espina de pescado, se articula en 5 ramas (conocidas en jerga industrial como 5M): material, mano de obra, método, medio ambiente y maquinaria. El gráfico resultante sitúa las causas más medibles y directas cerca del borde central para destacarlas.

Mejora de la producción mediante un mejor mantenimiento

Sin máquinas potentes, es imposible asegurar y lograr una producción sostenida. Las operaciones de mantenimiento son cruciales. Ya no basta con prevenir fallos, ineficiencias y averías para mantenerlas funcionando. El objetivo es también alcanzar la mejora del rendimiento. Sobre este principio se basa el Mantenimiento Productivo Total (TPM), enfoque caracterizado por una mayor implicación de operarios responsables.

Invita a quienes trabajan directamente con las máquinas a contribuir a su mantenimiento y mejoras, porque son quienes las conocen mejor. El TPM usa la iniciativa y análisis del operario para mejorar el rendimiento de las herramientas de producción.

Si detecta una deficiencia, sabe cómo corregirla o puede participar en encontrar solución mediante herramientas y técnicas; debe poder beneficiarse de la escucha de sus superiores. Al final, es la empresa en su conjunto la que se beneficia de este retorno de experiencia recomendado por el TPM.

Usa un software de Instrucciones de Trabajo Digitales

Las instrucciones de trabajo en papel generan consecuencias para la producción y la calidad total. Por eso recomendamos a las empresas industriales usar un software para crear, automatizar y gestionar sus instrucciones de trabajo. Evitan que los operarios cometan errores y aseguran hacerlo bien a la primera. Para saber más sobre Software de Instrucciones de Trabajo Digitales, contáctanos.