¿Cómo reducir el número de errores y mejorar el sistema de calidad de la producción?

En la industria, los errores, ya sean humanos o mecánicos, dan como resultado defectos en los productos. Al final, es la calidad de la producción la que se ve afectada, lo que tiene un impacto negativo en la satisfacción del cliente.

Un sistema global al servicio de la calidad productiva

La eliminación de errores es una de las máximas prioridades de cualquier empresa que quiera alcanzar sus objetivos de calidad. La implementación de un SGC (Sistema de Gestión de la Calidad) cae precisamente dentro de esta lógica. Solo que esta organización debe estar verdaderamente adaptada a las especificidades de la empresa para poder ofrecer y sostener una eficacia real. Un solo modelo de SMQ puede funcionar perfectamente para una entidad y no ser compatible con otra.

El SGC involucra todos los componentes humanos y materiales que pueden influir en la calidad de la producción y la satisfacción del cliente. Requiere una fuerte participación de agile personal y supervisores al mismo tiempo que una poderosa mentalidad y liderazgo.

Este sistema tampoco puede ser beneficioso si no está asociado a la gestión del enfoque de sistema, así como a la sistemática de procesos y de hechos. enfoques para mejorar la toma de decisiones. Finalmente, centrarse en el cliente y asegurarse de que las relaciones con los proveedores sean beneficiosas para ambas partes completa la lista de elementos que determinan el éxito del SGC.

Actuar aguas arriba evitando que se produzca un error

La ocurrencia de un error en un momento u otro es casi inevitable si un sistema continuo completamente confiable (robusto) el proceso no está ahí para evitarlo.

Poka Yoke es un sistema anti-error, o “falso”, diseñado para prevenir estas anomalías y defectos en la industria. Realiza cambios en el proceso de producción, el puesto de trabajo y los medios de producción y técnicas para prevenir errores. En la industria, Poka Yoké adopta diversas formas, como crear asimetrías en los soportes o plantillas para obligar al operador a colocar la pieza de forma adecuada, o configurar una alarma si no se respeta una condición de arranque.

Por su parte, el  utilización de FMECA (Modos de falla, efectos y análisis de criticidad)  permite priorizar continua operaciones de mejora mediante la definición de un orden de criticidad (producto de la probabilidad de ocurrencia de un accidente por la gravedad de sus efectos). Implica, a través de un trabajo en equipo lluvia de ideas en la que participan todos los departamentos de la empresa, para identificar los errores susceptibles de ocurrir en cualquier etapa de la producción y definir las acciones preventivas para evitarlos.

Calidad de producción:¿cuáles son las otras soluciones?

Como un enfoque igualmente colaborativo, el método 8D  recomienda la creación de hojas informativas de 8 pasos para abordar las causas fundamentales de los errores:

• definir el grupo de trabajo
• describa el problema
• definir las acciones correctivas inmediatas
• determinar las causas reales del problema
• determinar las acciones correctivas
• implementar y validar las acciones correctivas
• determinar las acciones preventivas y
• felicitar al grupo de trabajo (la 8ª “D”:dar las gracias).

Otro método de calidad, el diagrama de Ishikawa se basa en una representación gráfica de las causas que dan lugar a un efecto. Diagrama en forma de espinas de pescado, se articula en torno a 5 ramas (llamadas en la jerga de la industria 5M):el material, el material, el método, la mano de obra y el medio ambiente. El gráfico resultante coloca los medibles más directos hace que se acerquen al borde central para resaltarlos.

Producción mejorada a través de un mejor mantenimiento

Sin máquinas poderosas, es imposible asegurar y lograr producción sostenida. Para ello, las operaciones de mantenimiento son cruciales. Ya no basta con tratar de prevenir fallos de funcionamiento, ineficiencias y averías de las máquinas para mantenerlas en funcionamiento. El objetivo también es alcanzar el rendimiento mejora . Es sobre este principio que Mantenimiento Productivo Total (TPM) se basa, un enfoque caracterizado por una mayor participación de los responsables operadores.

De hecho, este es un enfoque que invita a quienes trabajan directamente con las máquinas a contribuir a su mantenimiento y mejoras. , porque ellos son los que mejor los conocen. El Mantenimiento Productivo Total utiliza la iniciativa y el análisis del operador para mejorar el rendimiento de las herramientas de producción .

Si detecta una deficiencia en la máquina, sabe cómo solucionarla o puede participar en la búsqueda de una solución a través de herramientas y técnicas; debe poder beneficiarse de escuchar a sus superiores. Al final, es la empresa en su conjunto la que se beneficia de este tipo de comentarios sobre la experiencia recomendados por el TPM.

>Utilice un software de instrucciones de trabajo digitales

Instrucciones de trabajo se utilizan en papel lo que genera consecuencias para la producción y el total calidad de este. Por eso, recomendamos a las empresas industriales que utilicen un software para crear, automatizar y gestionar sus instrucciones de trabajo. Evitan que los operadores cometan errores y, por lo tanto, aseguran hacerlo bien la primera vez. Para obtener más información sobre el software de instrucciones de trabajo digitales, contáctenos .