Detective de fugas Los detectives solucionan el problema

Cómo una inspección por ultrasonido ahorró cientos de miles de dólares al encontrar fugas de vacío escondidas debajo del aislamiento de tubería gruesa.

Una importante instalación industrial tenía la necesidad urgente de localizar una fuga de vacío en una tubería que estaba aislada con lana de roca de 1,5 pulgadas de espesor cubierta por una capa exterior de aluminio. El costo del tiempo de inactividad en la instalación se estimó en $ 35,000 por hora, y el tiempo que el departamento de mantenimiento había asignado para localizar la fuga o fugas fue un turno completo (8 horas). ¡Iba a ser caro!

Se llamó a un inspector de servicio de Enercheck Systems y pidió que se presurizara el sistema con aire comprimido. La presión de prueba se fijó entre 25 psi y 30 psi. El inspector utilizó un instrumento de detección de ultrasonido que detecta las emisiones de ultrasonido producidas por una fuga. Luego, el instrumento tradujo estos sonidos desde el rango de alta frecuencia.

A través de los auriculares suministrados con el instrumento, el inspector pudo escuchar la frecuencia baja o el rango audible de donde provenían los sonidos de fuga, y también pudo ver los incrementos de intensidad del sonido a través de un panel de visualización en la parte posterior del instrumento.

Mientras escaneaba la primera sección de la tubería con el instrumento ultrasónico, el inspector notó que una línea de vapor de 250 libras cercana estaba creando ultrasonidos excesivamente fuertes. Dado que se anticipó que el sonido de la fuga tendría que penetrar a través del aislamiento y sería sustancialmente más bajo en volumen que el ruido generado por el vapor, el inspector solicitó que la línea de vapor se apagara temporalmente.

Después de que se apagó la línea de vapor, el inspector usó un módulo para detectar los ultrasonidos en el aire, conocido como módulo de escaneo, y localizó tres fugas. Las fugas se repararon en unas pocas horas soldando para cerrarlas. Luego, el inspector notó una caída de presión en el manómetro del sistema y determinó que aún quedaban más fugas por encontrar. Volvió a escanear los sistemas de tuberías con su instrumento de ultrasonido, pero no pudo identificar más fugas.

El tiempo fue corto

Hablando de presión, la instalación dependía del inspector para encontrar todas las fugas antes de que comenzara el turno de la noche. Pidió permiso para hacer puntos de prueba en el aislamiento perforando la piel de aluminio con un destornillador afilado. Por necesidad, se le concedió el permiso. El inspector hizo una serie de perforaciones estratégicas a cada lado del 8 pulgadas. sistema de tuberías.

Cambió a un módulo utilizado para instruir el ultrasonido de estructura, llamado estetoscopio o módulo de contacto. Este es un módulo con una varilla de metal sólido en el extremo que actúa como una guía de ondas para transferir los ultrasonidos transmitidos por la estructura producidos por una fuga al sensor del instrumento. Insertó con cuidado la guía de ondas en los orificios que hizo y escuchó cualquier aumento en el sonido.

No fue hasta que el inspector tocó un codazo en el sistema que escuchó lo que creía que era la fuente del problema. se quitó el aislamiento y, para alivio de todos, se confirmó una fuga en el codo.

Entonces el problema se hizo evidente. Aunque la mayor parte del sistema se construyó en acero inoxidable 316, el codo no lo fue. Para reparar temporalmente la fuga, se formó sobre la fuga una masilla suave que se endurece en menos de 10 minutos. Se planteó la hipótesis de que debido a que el sistema estaba haciendo vacío, la masilla sería succionada en el sitio de la fuga lo suficiente para detener la fuga.

Mientras se cambiaba el sistema de presión positiva a negativa, el inspector hizo un escaneo final. La suposición era correcta. Se habían identificado y reparado todas las fugas, y la instalación pudo reanudar su proceso.

El inspector ha verificado varias veces y ha confirmado que la instalación pudo ejecutar su proceso durante las dos semanas necesarias para que la pieza que tenía en producción se haya terminado de fabricar. Esta es solo otra historia de éxito del uso de equipos de detección de ultrasonido para detectar fugas. Para esta importante instalación industrial, la detección de fugas ayudó a mantener el cumplimiento de los pedidos por buen camino, lo que podría ahorrar cientos de miles de dólares en tiempo de inactividad.

Bruce Gorelick es vicepresidente de Enercheck Systems, Charlotte, NC y Alan Bandes es vicepresidente de marketing de UE Systems Inc., Elmsfird NY. Para obtener más información, visite enerchecksystems.com y uesystems.com