Prácticas estándar frente a prácticas correctas

Pocas respuestas a preguntas sobre relubricación de máquinas son en blanco y negro. Pero es razonable afirmar que las prácticas de trabajo de relubricación, en un sentido práctico, son correctas o incorrectas. ¡No hay término medio!

Recientemente, un supervisor mecánico en un seminario que dirigí hizo todo lo posible para argumentar en contra de los esfuerzos para rehacer sus prácticas de lubricación. Dijo que su sitio había dedicado mucho tiempo a desarrollar y ejecutar prácticas de lubricación de alta calidad. Explicó que había prácticas bien definidas introducidas en el sistema CMMS; el trabajo se programó, emitió, completó y registró de forma rutinaria; y el proceso estaba en buen estado de funcionamiento. Podría producir estadísticas para mostrar esto.

Le pedí que describiera una práctica típica de relubricación de rodamientos según los problemas clave que esperaría encontrar. Identificó la máquina, el tipo de trabajo a realizar (lubricar un grupo de rodamientos), la frecuencia prevista y el producto que se utilizaría (una grasa de uso general de marca). Eso sonaba bien, pero no lo era. Rápidamente se desarrolló un debate entre el personal de la planta sobre si la grasa reconocida para el trabajo descrito era, de hecho, del tipo que se estaba utilizando. No lo fue, pero en el debate subsiguiente, argumenté que no había un producto exclusivo que debiera seleccionarse y que el lubricante en uso era aceptable para la aplicación.

UH oh. ¿Es eso una contradicción? No exactamente. Si bien los puntos identificados reflejan un grado de corrección, estos son tipos de detalles que deben cumplirse para que ocurra cada actividad programada (máquina, frecuencia, materiales requeridos, descripción del trabajo requerido). Era un mínimo de detalles improvisados ​​para que alguien completara la tarea de codificar las actividades de PM de lubricación en el CMMS. No fue de extrañar en absoluto que el lubricante designado no fuera el producto en uso y que hubiera:

• sin definición del volumen requerido;
• no hay definición de la herramienta (pistola de engrase, por relación volumétrica) que se utilizará para asegurar el volumen correcto;
• no hay una definición de las condiciones a observar para juzgar si el volumen designado sería, en la práctica, correcto; y,
• no hay definición del estado de funcionamiento requerido de la máquina en el momento de la ejecución de la orden de trabajo.

Estos y otros detalles determinan si la práctica laboral es correcta o incorrecta.

Volviendo al primer punto de esta columna. A menudo, la percepción de la calidad se deriva de la presencia de una práctica. La práctica existe, por lo tanto, es correcta. En realidad, una tarea programada a menudo se pasa por alto como estándar independientemente de si es correcto. Esta desconexión ocurre porque la parte de relubricación de la implementación de CMMS sigue un modelo problemático. Una práctica defectuosa se codifica en un programa. Esto no hace que la práctica sea funcional.

Eso me lleva a mi segundo punto:¿Por qué un equipo de desarrollo de CMMS invierte muchas horas para replicar un plan de lubricación roto? Al final, alguien decide que el programa en papel es lo suficientemente bueno y que las valiosas horas de desarrollo deben dedicarse a otra parte. Esta decisión predeterminada se convierte en la decisión de diseño en torno a la cual se construye el futuro. Si la decisión es algo menos que una decisión de implementar una mejor práctica, las prácticas son incorrectas.

¿Cómo sabes dónde estás parado? Aquí hay dos opciones simples:

1) Compare la práctica existente con una mejor práctica:El análisis de brechas técnicas (selección del tipo de producto, grado de viscosidad, frecuencia, volumen, efectividad del control de contaminación, gestión de la salud del aceite, efectividad del análisis del aceite) identificará cualquier margen de mejora.

2) Siga el dinero:revise el historial de compras de lubricantes y componentes lubricados (cojinetes, ruedas dentadas, cadenas, reductores, componentes hidráulicos) para recopilar comentarios claros sobre la calidad del plan existente. Deducir reemplazos por circunstancias atenuantes. Las compras restantes reflejan el valor real del programa. Estos valores en dólares son la punta del iceberg de los ahorros potenciales de la lubricación de precisión.

En el ejemplo anterior, el supervisor consideró que las prácticas eran correctas porque eran parte de un sistema diseñado para la relubricación de rutina. El trabajo estaba disponible para ser programado, se podía rastrear el trabajo y las estadísticas de rastreo se podían usar como evidencia de que el trabajo se completó. Sin embargo, no pudo medir objetivamente la calidad relativa de las prácticas vigentes. No había una medida objetiva de si el trabajo era correcto o incorrecto. El plan es correcto solo cuando es preciso, completo, eficiente y está disponible en blanco y negro.

Mike Johnson tiene 20 años de experiencia práctica en el campo de la lubricación industrial y la confiabilidad de los equipos. Mike es instructor principal de los seminarios de lubricación de maquinaria de Noria Corporation y editor técnico senior de las revistas de lubricación de maquinaria y análisis de aceite práctico. Ha publicado artículos y trabajos sobre una amplia variedad de cuestiones de lubricación y confiabilidad de máquinas, ha obtenido certificaciones CMRP e ICML y tiene títulos de BA y MBA. Puede ser contactado en [email protected] o 800-597-5460.