Por Qué la Adopción Parcial del Monitoreo Basado en Condición Conduce a Malos Resultados

En 1995, presentaba en una conferencia de la Asociación de Fabricantes Químicos cuando una voz tranquila al fondo de la sala interrumpió: "¡Qué tontería!" La diapositiva que provocó el comentario mostraba que los mejores ejecutantes de la industria generan el 55% de su flujo de trabajo a través del monitoreo basado en condición (MBC). La audiencia enmudeció, y aproveché el momento para pedir la perspectiva del orador.

Describió una planta que usaba análisis de vibración, termografía infrarroja, ultrasonido, análisis de aceite, pruebas de motor y ensayos no destructivos, sin embargo, el MBC representaba solo el 5% de su flujo de trabajo. Tenía 1,000 máquinas rotativas, pero solo 60 estaban en monitoreo de vibración rutinario. Pregunté: "Si expandiera esas tecnologías al 60% de su base de activos, ¿podrían generar el 50% de su flujo de trabajo?" Se quedó atónito. Nunca había considerado ese modelo de referencia de cobertura.

Esa lección sigue siendo relevante: muchas empresas esperan resultados transformadores del MBC mientras solo "incursionan". El error más común es aplicar solo una o dos tecnologías en una pequeña porción de activos.

Entendiendo los Fundamentos del MBC

Cada equipo industrial emite señales de alerta temprana —calor, vibración o sonido— antes de fallar. Estas señales, o modos de falla, pueden detectarse con herramientas específicas de MBC. Sin embargo, los equipos típicamente tienen múltiples modos de falla, lo que significa que una sola tecnología rara vez captura todos los problemas potenciales.

Tomemos un enfriador, por ejemplo. Vibración, análisis de aceite, análisis de refrigerante, pruebas de motor en línea/fuera de línea y detección ultrasónica de fugas pueden detectar muchos problemas, pero aún podría pasar por alto signos tempranos de una falla en el haz de tubos. Agregar pruebas de corrientes inducidas —y posiblemente otras técnicas según el material y el fluido— puede descubrir fallas ocultas. En la práctica, una sola pieza de equipo puede requerir una docena de pruebas complementarias.

Los programas exitosos de MBC, por tanto, dependen de dos principios:

• Identificar cada modo de falla probable para cada activo.
• Desplegar la pila tecnológica apropiada para detectar esos modos.

¿Por qué las organizaciones "incursionan"? Porque expandir un programa exige compromiso y riesgo. Muchos prefieren experimentar primero, esperando probar el ROI antes de escalar. Desafortunadamente, este enfoque incremental rara vez entrega los beneficios completos. La cobertura limitada no detecta la mayoría de los problemas, causando que los equipos fallen, frustrando a los equipos y llevando a la conclusión de que el MBC es inefectivo.

Usar una o dos tecnologías en un puñado de activos produce poco o ningún retorno. Aunque se realice un análisis superficial de evitación de costos, el enfoque no influye en la rentabilidad. El verdadero ROI proviene de integrar un conjunto tecnológico integral en un alto porcentaje de la base de activos, permitiendo programación proactiva, despliegue de mano de obra calificada, disponibilidad oportuna de repuestos, reparaciones de precisión y minimización del impacto en la efectividad general del equipo (OEE).

Adoptar un programa fragmentario resulta en un proceso evolutivo interminable que nunca puede igualar los resultados de las mejores prácticas. Lograr esos resultados requiere diseñar una estrategia deliberada de MBC a gran escala.

John Schultz es un Profesional Certificado en Mantenimiento y Fiabilidad (CMRP) con la Sociedad de Profesionales de Mantenimiento y Fiabilidad y socio en Allied Reliability. Schultz y Allied Reliability son líderes reconocidos en la aplicación del MBC para construir modelos de mantenimiento proactivo. Lea más de sus artículos en www.alliedreliability.com. Para información adicional, envíe correo a info@alliedreliability.com o llame al 918-382-9400.