El poder del análisis de Pareto en el mantenimiento

Algunas de las actividades de mantenimiento más críticas requieren considerables compromisos de tiempo y esfuerzo. Los ejemplos incluyen nombrar todos los artículos de stock y todos los equipos, configurar programas de mantenimiento preventivo (PM) y desarrollar listas de repuestos. Muchas de estas actividades se pueden simplificar enormemente y, al mismo tiempo, lograr la mayoría de los beneficios si sabe dónde se encuentran las mayores oportunidades. El mejor lugar para comenzar se puede identificar realizando un "análisis de Pareto".

Por lo general, se espera que las mejoras basadas en el análisis de Pareto logren el 80 por ciento de los beneficios cuando se realiza el 20 por ciento del trabajo. Un buen registro de información identificará el 20 por ciento que proporcionará los mayores beneficios. En mantenimiento, el "efecto Pareto" suele ser mucho más fuerte que 80/20. Aquí hay algunos ejemplos.

Listas de repuestos

Las listas de repuestos más importantes son para aquellos equipos en los que se realiza con mayor frecuencia el mantenimiento correctivo o el reemplazo de piezas de rutina. En una planta donde había comenzado un proyecto para establecer nuevas listas de repuestos, un análisis de los registros de las órdenes de trabajo mostró que el 60 por ciento de todo el mantenimiento correctivo se llevó a cabo en menos del 3 por ciento de todo el equipo.

Comenzar con este 3 por ciento obviamente proporcionaría un retorno mucho más rápido del costo de desarrollar esta información crítica que trabajar en toda la planta. De hecho, una vez que los expertos en mantenimiento hayan completado el 3 por ciento de las listas de repuestos, sería razonable utilizar un proceso, como la función de lista de repuestos "automática" disponible en muchos sistemas informáticos de mantenimiento, para desarrollar gradualmente las listas de el otro 97 por ciento. Tenga en cuenta que la generación automática de listas de piezas de repuesto generalmente da como resultado muchos errores, a menos que sea administrada cuidadosamente por expertos en mantenimiento del área.

Programas de inspección de mantenimiento preventivo

En una gran planta de celulosa, un estudio de tres años de registros de tiempo de inactividad a nivel de equipo mostró que, de los más de 12,000 artículos en la planta, 87 (menos del 1 por ciento) causaron el 80 por ciento de todos los tiempos de inactividad no programados por mantenimiento. El establecimiento de un programa de mantenimiento preventivo para estos 87 artículos redujo el tiempo de inactividad no programado en más del 50 por ciento en 18 meses.

Este es un excelente ejemplo del valor de una buena información de mantenimiento / operación. En este caso, se registró todo el tiempo de inactividad que resultó en una producción inferior a la prevista en cada turno y se identificó el equipo que causó cada pérdida. Podría decirse que esta es la mejor medida de mantenimiento porque no solo proporciona una medida del "producto" de mantenimiento (fiabilidad), sino que también proporciona esta información en una forma que se presta a un análisis de Pareto, que se puede utilizar directamente para mejorar el rendimiento.

Costos de mantenimiento

Cuando los costos de mantenimiento del equipo son importantes, un análisis de Pareto de los costos a largo y corto plazo para todos los elementos del equipo puede revelar los elementos de mayor costo, que pueden proporcionar información más útil que un simple informe mensual sobre el costo de todos los equipos.

Cuando faltan datos, un sustituto del análisis de Pareto es entrevistar a operadores experimentados, comerciantes y sus supervisores para averiguar, por ejemplo, qué equipo se repara con más frecuencia.