Desbloquear la Sinergia: Cómo la Planificación, Programación y Mantenimiento Basado en Condición Combinados Multiplican Beneficios

Si bien la mayoría de los departamentos de mantenimiento reconocen la importancia tanto de la planificación y programación como del mantenimiento basado en condición, la verdadera ventaja surge solo cuando estas disciplinas se integran. Este artículo explica cómo su aplicación combinada entrega resultados que superan con creces lo que cada una puede lograr por sí sola.

La planificación y programación de mantenimiento priorizan y organizan el trabajo para que pueda ejecutarse de manera altamente eficiente.

Gerentes y empleados por hora en almacenes, contabilidad, compras, ingeniería y producción deben comprar el concepto y hacer su parte para que funcione. Los principales resultados incluyen:

• Un enfoque organizado para analizar y ejecutar cualquier trabajo identificado.
• Planes detallados, reglas y registros para la evaluación y ejecución del trabajo.
• Utilización efectiva de planificadores, supervisores y artesanos.

Estos resultados generan beneficios como:

• Ahorro de costes mediante uso eficiente de horas de mano de obra de mantenimiento.
• Aumento del rendimiento de producción por ejecución más rápida de todos los trabajos.
• Reducción de lesiones y menos estrés por un flujo de trabajo mejor.

En resumen, todo se trata de eficiencia y organización.

Cuando la planificación y programación de mantenimiento se implementan solas, los artesanos a menudo enfrentan emergencias causadas por averías "sorpresa", obligándolos a saltarse los procedimientos que trabajaron arduamente para implementar.

A continuación, examinemos el mantenimiento basado en condición.

El mantenimiento basado en condición, también conocido como mantenimiento predictivo, puede definirse de muchas formas, pero va mucho más allá del análisis de vibraciones.

Figura 1. Una Definición Común de Mantenimiento Basado en Condición

El resultado del mantenimiento basado en condición es detectar fallas futuras antes de que se manifiesten como averías de equipos. Una avería se define como la pérdida de la función para la que un componente fue diseñado —por ejemplo, cuando una bomba deja de bombear.

• Proporciona información —saber que un artículo se romperá en el futuro. Esto por sí solo no previene fallas pero le permite:
• Recopilar información sobre los equipos y piezas afectados por la futura avería.
• Planificar y programar la reparación.
• Eliminar el coste del daño consecuente causado por una falla funcional.

Cuando repara antes de que se desarrolle una avería, típicamente ahorra 50–90 %, como se muestra en las Figuras 2 y 3.

Figura 2. Planificación y Programación Sin Mantenimiento Basado en Condición. Cuando se descubre una avería, debe diagnosticar, planificar y repararla inmediatamente para volver a poner la producción en marcha. Típicamente no se escatiman recursos en este momento.
Figura 3. Planificación y Programación y Mantenimiento Basado en Condición. Cuando se descubre una falla inminente con antelación, tiene tiempo para planificarla, conseguir piezas, programar y repararla antes de que ocurra la avería. Esto típicamente cuesta 50–90 % menos y a menudo puede programarse con otras reparaciones para menor impacto en producción.

El grado de ahorro depende de qué tan temprano la detecte, si puede repararse en línea y el coste de las reparaciones. Por ejemplo, encontrar una falla inminente en un motor estándar que tiene en stock, programado para mantenimiento el próximo miércoles de 8 a.m. a 4 p.m., versus un motor sin stock que falla de noche y fuerza una parada. Este último escenario incurre en mucho más coste por buscar piezas apresuradamente, horas extra, pérdidas de producción y contacto con proveedores.

El mantenimiento predictivo solo a menudo señala muchos artículos para reparación, pero solo algunos se abordan realmente porque el mantenimiento carece de prácticas de trabajo eficientes como planificación y programación. Esto puede desmoralizar a operadores y artesanos, ya que muchos artículos señalados aún se averían en lugar de repararse cuando se descubren.

Cuando el mantenimiento predictivo y la planificación y programación se usan juntos, producen sinergias como:

• Reducción del coste de repuestos y materiales.
• Aumento de la productividad laboral (principalmente en mantenimiento pero también para operadores).
• Mejor satisfacción laboral.
• Aumento del rendimiento de producción.
• Prácticas de trabajo efectivas.
• Mejora de la calidad de producción.

Así, dos más dos puede igualar ocho cuando la planificación y programación y el mantenimiento predictivo trabajan mano a mano.

Torbjörn (Tor) Idhammar es socio y vicepresidente de consultores de gestión de confiabilidad y mantenimiento para IDCON Inc. Michael Lippig es el gerente de desarrollo de negocios. Las responsabilidades principales de Tor incluyen formación y soporte de implementación para mantenimiento preventivo/cuidado esencial y monitorización de condición, planificación y programación, gestión de repuestos y eliminación de problemas de causa raíz. Es autor de "Condition Monitoring Standards" (volúmenes 1 a 3). Obtuvo un BS en ingeniería industrial de North Carolina State University y un MS en ingeniería mecánica de Lund University (Suecia). Contacte a Tor al 800‑849‑2041 o email info@idcon.com.
Consultores de Gestión en Confiabilidad y Mantenimiento – IDCON
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