Creación de cadenas de suministro globales más resistentes

Durante los últimos 12 a 18 meses, los fabricantes mundiales han experimentado una interrupción sin precedentes en sus cadenas de suministro. La pandemia de COVID-19, las guerras comerciales, los nuevos tratados comerciales como el Acuerdo entre Estados Unidos, México y Canadá, el aumento de las tasas laborales en China, el robo de propiedad intelectual, las preocupaciones por los derechos humanos y más han contribuido a cambiar la demanda, interrumpir las líneas de suministro y desacelerar producción, creando dinámicas de costos impredecibles y desfavorables. A principios de este año, Fortune informó que el 94% de las empresas Fortune 1000 experimentaron interrupciones en la cadena de suministro como resultado de la pandemia.

El efecto dominó, desde Asia hasta Europa y América del Norte, ha tenido un impacto dramático en el abastecimiento y la producción. China ya no es la opción predeterminada para la fabricación en el extranjero, y una parte importante del gasto se está trasladando a países del sudeste asiático, así como a India y México. Algunas empresas también se abastecen en tierra. Según un informe de abril de la firma de servicios profesionales Sikich, el 48% del sector industrial planeaba diversificar sus cadenas de suministro en varias regiones geográficas.

Ninguna industria es inmune. Los viajes de consumidores y de negocios han disminuido, pero el gasto en defensa ha aumentado. Las fábricas de automóviles han desacelerado o detenido la producción en respuesta al debilitamiento de la demanda. El petróleo y el gas se enfrentan a una lenta recuperación y a importantes presiones sobre los precios a largo plazo.

Los bienes de consumo duraderos están luchando por responder a la nueva demanda y abordar la acumulación de productos pendientes sin cubrir. Y los fabricantes de equipos industriales están comenzando a reabrir fábricas.

Hay excepciones. Las empresas de productos médicos, semiconductores y alta tecnología han visto menos impacto en la demanda de los clientes, pero su dependencia de China para el abastecimiento es un problema potencial de cara al futuro.

En respuesta, los fabricantes han tenido que reevaluar sus estrategias de producción y abastecimiento global a corto, medio y largo plazo. A continuación, se muestran los pasos que se pueden tomar para responder y preparar su cadena de suministro para futuras interrupciones.

Corto plazo:reacción a los cambios del mercado

Es comprensible que la mayoría de los fabricantes no contaran con una estrategia de respaldo viable cuando las líneas de suministro principales se interrumpieron en el primer trimestre de 2020. Las fuentes de respaldo estaban disponibles solo para excepciones; nunca se diseñaron para abordar las necesidades de suministro primario. Nadie anticipó un evento como COVID-19.

En las primeras etapas de la pandemia, gran parte del diseño de nuevos productos se detuvo por completo. La escasez de material fue un gran problema. En algunos casos, se trataba simplemente de llevar los materiales correctos al lugar correcto. En marzo y abril, un conglomerado diversificado reasignó a la mayor parte de su personal de ingeniería de productos y cadena de suministro a la compra de piezas para los pedidos de los clientes. Básicamente, abandonaron sus trabajos habituales durante ese tiempo. Fue una medida extraordinaria que fue necesaria para reaccionar ante una necesidad urgente.

Otras empresas respondieron, y continúan haciéndolo, de distintas formas, entre las que se incluyen:

• Encontrar regiones globales alternativas para obtener las piezas faltantes o las que escasean cuando se cerraron las plantas regionales o las rutas logísticas;
• Evaluar otros métodos factibles de fabricación para permitir que los proveedores con diferentes capacidades fabriquen las piezas necesarias;
• Clasificar las piezas en función de cómo se fabrican para organizar paquetes basados ​​en productos básicos para enviar a los proveedores con esas capacidades de producción;
• Mitigar la escasez mediante la realización de modificaciones en el diseño de las piezas para permitir que los proveedores alternativos las fabriquen utilizando diferentes métodos o materiales, y

• Identificar materiales de reemplazo equivalentes que no requirieron cambios de diseño en las piezas.

Medio plazo:implementación de planes de recuperación

El objetivo de todos los fabricantes es volver a la producción total, pero también deben controlar estrictamente los costos y ahorrar efectivo debido a la reducción de ingresos causada por la pandemia. Algunos lo están haciendo:

• Remediar las "rupturas" de la cadena de suministro mediante la evaluación, la calificación y la obtención de proveedores alternativos eficientes;
• Identificar la capacidad clave y las capacidades necesarias de los proveedores e identificar nuevos proveedores a través de subastas inversas;
• Colaborar con proveedores internacionales en procesos de fabricación nuevos y más eficientes y estimaciones de costos, y realizar revisiones remotas de diseño y producción;
• Desarrollar métodos consistentes de reducción de costos identificando las rutas y procesos más rentables y señalando los problemas de diseño que crean costos de fabricación innecesarios, y
• Destacar otras oportunidades para diversificar y mantener la rentabilidad a través de una mayor eficiencia de la cadena de suministro, como identificar otros componentes "en riesgo", crear paquetes de oferta de proveedores con información sobre la capacidad y el tiempo del ciclo, señalar los componentes adecuados para la negociación de la cadena de suministro, y buscando rutas de fabricación más rentables a través de otros proveedores.

Para un fabricante de equipos agrícolas, un esfuerzo concertado de gestión de costos que incorpora algunas de las acciones mencionadas anteriormente produjo un gran beneficio. Con la presión de reducir costos, la compañía estaba considerando cerrar líneas de productos menos rentables. Uno en particular fue popular entre los clientes, pero contribuyó muy poco al resultado final. La empresa estaba dispuesta a cerrarla a menos que pudiera encontrar una forma de reducir su estructura de costes. Trabajando en colaboración con su proveedor externo, el equipo de diseño llevó a cabo un análisis detallado de tres subsistemas específicos:línea de transmisión, sistema hidráulico y chasis. Este ejercicio descubrió múltiples oportunidades de ahorro. Se identificaron ciertas piezas que podrían fabricarse de manera más rentable mediante el uso de diferentes métodos de fabricación y la estandarización de ciertos materiales para permitir mejores precios por volumen. Además, el equipo identificó cambios de abastecimiento que ayudaron a lograr ahorros adicionales, al identificar componentes que podrían subcontratarse de manera efectiva a regiones de menor costo. Por último, el equipo pudo identificar partes que eran buenas candidatas para volver a cotizar o renegociar. En total, la compañía identificó ahorros por unidad de casi $ 700, más que suficiente para justificar mantenerla en producción y mantener contentos a los clientes.

A largo plazo:reinventar las estrategias de la cadena de suministro

El objetivo final de todo fabricante global debería ser crear una cadena de suministro con la capacidad de recuperación y la flexibilidad necesarias para anular el impacto del tipo de eventos que hemos experimentado recientemente.

No hay nada simple en eso, pero muchas empresas se han movido en esta dirección antes de COVID-19, aunque a diferentes velocidades. Unos pocos excepcionales están cerca. La clave del éxito es optimizar la eficiencia y adoptar nuevas prácticas que brinden resistencia y beneficio mutuo en toda la cadena de suministro, como:

• Adoptar nuevos modelos comerciales para aumentar la velocidad y la productividad, como la colaboración basada en la nube y los procesos de solicitud de presupuesto cero;
• Obtener información sobre la capacidad de fabricación temprana durante el diseño para mitigar las sorpresas de fabricación;
• Hacer coincidir los componentes con los proveedores en cuanto a capacidad y capacidad, y diseñar específicamente para la eficiencia de las adquisiciones;
• Incorporar conocimientos de fabricación y costos bajo demanda mientras los productos están en diseño, para comprender su impacto en la cadena de suministro;
• Identificar costos en múltiples regiones o proveedores, y llevar a cabo una colaboración y negociación basada en hechos con los proveedores;
• Rediseño para la rentabilidad sin comprometer el resumen del diseño, y
• Colaborar con proveedores clave en el diseño de costos y eliminar largos procesos de licitación para proveedores clave.

Algunos de estos pasos ya son una práctica común para los primeros usuarios en industrias como la automotriz y el transporte. Pero con el advenimiento de las herramientas de colaboración seguras basadas en la nube, están disponibles para la mayoría de los fabricantes. Los ingenieros de diseño pueden utilizar estas herramientas para compartir los primeros diseños con los proveedores de piezas para analizar la capacidad de fabricación y los costos. Los equipos de abastecimiento pueden ejecutar diseños en fábricas digitales virtuales, que analizan automáticamente los costos de producción, ensamblaje y logística, y brindan retroalimentación a los proveedores, reduciendo los procesos de cotización de semanas a días.

Si bien ha habido una serie de factores en los últimos 12 a 18 meses que presionaron a las cadenas de suministro de fabricación global, COVID-19 fue la llamada de atención en auge para todos. Todavía estamos viendo su impacto y las consecuencias y continuarán en el futuro previsible. La capacidad de reaccionar a las interrupciones resultantes y hacer que la producción vuelva a niveles "normales" ya está marcando a los ganadores y perdedores a corto plazo. Pero la ventaja competitiva final será para aquellos fabricantes que puedan crear resiliencia y flexibilidad en sus cadenas de suministro para resistir las futuras interrupciones que se avecinan.

Stephanie Feraday es directora ejecutiva de aPriori , proveedor de software de simulación de fabricación digital.