Construyendo cadenas de suministro globales más fuertes: Estrategias para la resiliencia

En los últimos 12 a 18 meses, los fabricantes globales han visto disrupciones sin precedentes en sus cadenas de suministro. La pandemia de COVID-19, guerras comerciales, nuevos tratados comerciales como el Acuerdo Estados Unidos-México-Canadá, aumento de tasas laborales en China, robo de propiedad intelectual, preocupaciones de derechos humanos y más han contribuido a cambios en la demanda, líneas de suministro interrumpidas y producción ralentizada, creando dinámicas de costos impredecibles e desfavorables. A principios de este año, Fortune reportó que el 94% del Fortune 1000 experimentó disrupciones en la cadena de suministro como resultado de la pandemia.

El efecto dominó, de Asia a Europa a Norteamérica, ha tenido un impacto dramático en el abastecimiento y la producción. China ya no es la opción por defecto para manufactura offshore, y una parte importante del gasto se está moviendo a países del Sudeste Asiático, así como India y México. Algunas empresas también están abasteciendo localmente. Según un informe de abril de la firma de servicios profesionales Sikich, el 48% del sector industrial planeaba diversificar sus cadenas de suministro en varias regiones geográficas.

Ninguna industria es inmune. Los viajes de consumo y negocios han caído drásticamente, pero el gasto en defensa ha subido. Las fábricas automotrices han ralentizado u detenido la producción en respuesta a la demanda suavizada. Petróleo y gas enfrentan una recuperación lenta y presiones significativas de precios a largo plazo.

Los bienes de consumo duraderos luchan por responder a nueva demanda y abordar pedidos pendientes no cubiertos para diferentes productos. Y los fabricantes de equipos industriales apenas están comenzando a reabrir fábricas.

Hay excepciones. Negocios en productos médicos, semiconductores y alta tecnología han visto menos impacto en la demanda del cliente, pero su dependencia de China para el abastecimiento es un problema potencial mirando al futuro.

En respuesta, los fabricantes han tenido que reevaluar sus estrategias globales de abastecimiento y producción a corto, mediano y largo plazo. A continuación, pasos que pueden tomarse para responder y preparar su cadena de suministro para futuras disrupciones.

Corto plazo: Reaccionar a cambios de mercado

La mayoría de los fabricantes, comprensiblemente, no tenían una estrategia de respaldo viable cuando las líneas de suministro centrales se interrumpieron en Q1 2020. Las fuentes de respaldo estaban en lugar solo para excepciones; nunca fueron diseñadas para abordar necesidades primarias de suministro. Nadie anticipó un evento como el COVID-19.

En las etapas iniciales de la pandemia, mucho diseño de nuevo producto se detuvo por completo. Las escaseces de materiales fueron un enorme problema. En algunos casos, simplemente se trataba de llevar los materiales correctos al lugar correcto. En marzo y abril, un conglomerado diversificado redestinó a la mayor parte de su personal de ingeniería de producto y cadena de suministro a conseguir piezas para pedidos de clientes. Esencialmente abandonaron sus trabajos regulares durante ese tiempo. Fue una medida extraordinaria necesaria para reaccionar a una necesidad urgente.

Otras empresas respondieron, y continúan haciéndolo, de varias formas diferentes incluyendo:

• Encontrar regiones globales alternativas para abastecer piezas faltantes o en escasez cuando plantas regionales o rutas logísticas estaban cerradas;
• Evaluar otros métodos de manufactura factibles para permitir a proveedores con diferentes capacidades fabricar piezas necesarias;
• Clasificar piezas basándose en cómo se fabrican para organizar paquetes basados en commodities para enviar a proveedores con esas capacidades de producción;
• Mitigar escaseces haciendo modificaciones de diseño a piezas para permitir proveedores alternativos que las fabriquen usando diferentes métodos o materiales, y
• Identificar materiales de reemplazo equivalentes que no requirieran cambios de diseño en las piezas.

Mediano plazo: Implementar planes de recuperación

El objetivo de cada fabricante es volver a la producción completa, pero también necesitan tener un control estricto de costos y conservar efectivo debido a los ingresos reducidos causados por la pandemia. Algunos lo están haciendo mediante:

• Remediando "quiebres" en la cadena de suministro evaluando, calificando y asegurando proveedores alternativos eficientes;
• Identificando capacidad y capacidades clave necesarias de proveedores e identificando nuevos proveedores a través de subastas inversas;
• Colaborando con proveedores internacionales en nuevos procesos de manufactura más eficientes y estimaciones de costos, y realizando revisiones remotas de diseño y producción;
• Desarrollando métodos consistentes de reducción de costos identificando los ruteos y procesos más rentables, y señalando problemas de diseño que crean costos de manufactura innecesarios, y
• Destacando otras oportunidades para diversificar y mantener la rentabilidad mediante mayor eficiencia en la cadena de suministro, como identificar otros componentes "en riesgo", crear paquetes de licitación de proveedores con insights de tiempo de ciclo y capacidad, señalar componentes adecuados para negociación de cadena de suministro, y buscar ruteos de manufactura más rentables a través de otros proveedores.

Para un fabricante de equipos agrícolass, un esfuerzo concertado de gestión de costos incorporando algunas de las acciones mencionadas produjo un enorme beneficio. Con presión para reducir costos, la empresa consideraba cerrar líneas de productos menos rentables. Una en particular era popular entre clientes, pero contribuía muy poco al resultado final. La empresa estaba lista para cerrarla a menos que encontrara una forma de reducir su estructura de costos. Trabajando en colaboración con su proveedor externo, el equipo de diseño realizó un análisis detallado de tres subsistemas específicos: línea de transmisión, hidráulica y chasis. Este ejercicio descubrió múltiples oportunidades de ahorro. Ciertas piezas fueron identificadas que podían fabricarse más rentablemente usando diferentes métodos de manufactura y estandarizando ciertos materiales para permitir mejores precios por volumen. Adicionalmente, el equipo identificó cambios de abastecimiento que ayudaron a lograr ahorros adicionales, al identificar componentes que podían subcontratarse efectivamente a regiones de menor costo. Por último, el equipo pudo identificar piezas que eran buenas candidatas para re-cotización o renegociación. En total, la empresa identificó ahorros por unidad de casi 700 dólares, más que suficiente para justificar mantenerla en producción y mantener contentos a los clientes.

Largo plazo: Reinventar estrategias de cadena de suministro

El objetivo final de cada fabricante global debería ser crear una cadena de suministro con la resiliencia y flexibilidad necesarias para negar el impacto del tipo de eventos que hemos experimentado recientemente.

No hay nada simple en eso, pero muchas empresas se han estado moviendo en esta dirección antes del COVID-19, aunque a diferentes velocidades. Unos pocos excepcionales casi lo han logrado. La clave del éxito es optimizar la eficiencia y adoptar nuevas prácticas que proporcionen resiliencia y beneficio mutuo a lo largo de la cadena de suministro, tales como:

• Abrazar nuevos modelos de negocio para aumentar velocidad y productividad, como colaboración basada en la nube y procesos cero RFQ;
• Obtener insight temprano de manufacturabilidad durante el diseño para mitigar sorpresas de manufactura;
• Emparejar componentes con proveedores por capacidad y capacidad, y diseñar específicamente para eficiencia de abastecimiento;
• Incorporar insight de costos y manufactura bajo demanda mientras los productos están en diseño, para entender su impacto en la cadena de suministro;
• Identificar costos a través de múltiples regiones o proveedores, y realizar colaboración y negociación basadas en hechos con proveedores;
• Re-diseñar para eficiencia de costos sin comprometer el brief de diseño, y
• Colaborar con proveedores clave en diseño-a-costo y eliminar largos procesos de licitación para proveedores clave.

Algunos de estos pasos ya son práctica común para primeros adoptantes en industrias como automotriz y transporte. Pero con el advenimiento de herramientas de colaboración seguras basadas en la nube, están disponibles para la mayoría de los fabricantes. Los ingenieros de diseño pueden usar estas herramientas para compartir diseños tempranos con proveedores de piezas para discutir manufacturabilidad y costos. Los equipos de abastecimiento pueden ejecutar diseños contra fábricas digitales virtuales, que analizan automáticamente costos de producción, ensamblaje y logística, y proporcionan retroalimentación a proveedores, reduciendo procesos de cotización de semanas a días.

Si bien ha habido varios factores en los últimos 12 a 18 meses presionando las cadenas de suministro de manufactura global, el COVID-19 fue la llamada de atención estruendosa para todos. Todavía estamos viendo su impacto, y las secuelas continuarán por el futuro previsible. La capacidad de reaccionar a las disrupciones resultantes, y ramp la producción de vuelta a niveles "normales", ya está dictando ganadores y perdedores en el corto plazo. Pero la ventaja competitiva final será para aquellos fabricantes que puedan construir resiliencia y flexibilidad en sus cadenas de suministro para resistir las futuras disrupciones que vengan.

Stephanie Feraday es CEO de aPriori, un proveedor de software de simulación de manufactura digital.