Cinco maneras en que el software de administración de equipos ayuda con el mantenimiento preventivo de los equipos

Software de gestión de equipos en fabricación 

Las organizaciones de fabricación dependen de varios equipos para completar las tareas de producción diarias. Para garantizar el buen funcionamiento de la maquinaria, se requiere un servicio regular. Además, algunos equipos son esenciales para el funcionamiento general de la instalación. Es fundamental que estos activos reciban servicio y mantenimiento para garantizar un funcionamiento continuo y fiable. En un momento en que la industria manufacturera evoluciona rápidamente, incluso la más mínima ventaja puede marcar la diferencia entre perder o ganar un cliente. Aquí es donde un CMMS (sistema de gestión de mantenimiento computarizado) contribuye al resultado final al aumentar la eficiencia de la máquina.

1. CMMS basado en web permite flexibilidad y una implementación fluida

Las aplicaciones de CMMS sólidas y de vanguardia basadas en la web de hoy en día ofrecen a las empresas una gran cantidad de beneficios.

Rentabilidad e implementación rápida:los sistemas basados ​​en la nube están alojados en los servidores del proveedor. Por esta razón, se puede mitigar el costoso tiempo de inactividad de la máquina durante la instalación. Además, estas soluciones permiten realizar actualizaciones de software en cualquier momento, incluso durante el fin de semana o cuando la mayoría de las empresas no están operando. Estas aplicaciones permiten a los responsables de mantenimiento tener acceso al software de forma continua. Dado que la instalación del software de administración de instalaciones se realiza en línea, todo el proceso es rápido y no requiere que el proveedor de CMMS esté en el sitio. El sistema CMMS también se puede personalizar, a través de API (interfaz de programa de aplicación). De esta manera, las empresas pueden agregar y cambiar funcionalidades específicas para sus necesidades de mantenimiento individuales.

Acceso sobre la marcha:las soluciones CMMS basadas en la web ofrecen a las empresas acceso en cualquier momento y en cualquier lugar iniciando sesión a través del navegador de un dispositivo móvil. Existen soluciones avanzadas que van más allá al permitir el acceso a las funciones de acelerómetro, cámara y GPS del dispositivo. Los gerentes de mantenimiento usan su teléfono inteligente para recibir notificaciones, administrar órdenes de trabajo o tomar fotografías del equipo y agregarlas directamente al CMMS.

2. El monitoreo regular garantiza el mantenimiento a tiempo

Un estudio reciente reveló que más del 57 % de las empresas de fabricación realizan mantenimiento reactivo. Esto significa que las reparaciones solo se realizan después de que un activo (equipo) se descompone. El mismo estudio continuó diciendo que el mantenimiento reactivo es un 50 % menos efectivo para disminuir el tiempo de inactividad de una máquina en comparación con el mantenimiento preventivo regular. La gestión de mantenimiento preventivo implica la aplicación de un programa de servicio que permite reparar el equipo antes de que falle. El cronograma se basa en la información proporcionada por el fabricante del equipo y luego se ingresa en el CMMS para generar recordatorios automáticos y MP.

Dado que las empresas se esfuerzan continuamente por evitar el tiempo de inactividad, la estrategia de mantenimiento basada en la condición es cada vez más común. Esta estrategia está ganando terreno porque las soluciones de software de gestión de equipos tienen la capacidad de recopilar datos sobre las condiciones de funcionamiento de una máquina. Seguir el sistema proporciona información detallada sobre el tipo de reparaciones que requiere la máquina. Esta estrategia permite a los responsables de la gestión de instalaciones y mantenimiento monitorear el estado de la máquina en tiempo real. En el momento en que se reconocen las desviaciones del estándar, el sistema solicita automáticamente que se realice el mantenimiento. Con el uso de dicho mantenimiento preventivo, la frecuencia de las reparaciones mayores se reduce significativamente. Los administradores de activos serán notificados cuando se requieran reparaciones y se pueden tomar medidas inmediatamente antes de la falla total. Dado que los técnicos de mantenimiento cobran un promedio de $ 12 a $ 20 por hora, las organizaciones pueden ahorrar decenas de miles de dólares cada año al usar un CMMS basado en la nube. El software garantizará que las máquinas funcionen constantemente al más alto nivel.

3. Datos de mantenimiento fácilmente disponibles

Los sistemas CMMS funcionan para promover una mejor gestión de las órdenes de trabajo al aumentar significativamente la disponibilidad de datos para los administradores de proyectos y de mantenimiento. Incluso las partes interesadas reciben información y evaluación en tiempo real sobre un proyecto en curso. Con fácil acceso a datos relevantes, los gerentes de mantenimiento pueden reevaluar sus prioridades. Si es necesario, pueden estar preparados para asignar recursos adicionales a las áreas que parecen estar causando problemas. De esta forma, se reducen significativamente los posibles fallos en el proceso productivo.

4. Mayor eficiencia laboral

En ausencia de una solución CMMS, los gerentes de mantenimiento deben recopilar datos manualmente y crear informes detallados. Esto conduce a una reducción de la productividad de los trabajadores. Si un trabajador debe pasar tiempo reparando una máquina antes de poder usarla, esto disminuye la producción potencial. Si el equipo se mantiene regularmente en lugar de solo cuando está roto, esto evitará reparaciones grandes y costosas. Además, esto elimina las fallas en la producción, aumentando la productividad. Para el éxito de una organización, es importante que los trabajadores puedan concentrarse en sus tareas, en lugar de distraerse con reparaciones innecesarias que interrumpen las operaciones. No se debe gastar un tiempo valioso resolviendo averías que son evitables. Los sistemas CMMS actuales funcionan para evitar reparaciones que consumen mucho tiempo, reducir los costos de reparación y aumentar la eficiencia de la producción.

5. Automatización de Procesos de Mantenimiento de Equipos

Con un software de gestión de equipos, las empresas pueden automatizar los procesos de mantenimiento e instalaciones. Los procesos diarios, como la gestión de inventario, pueden optimizarse y las decisiones sobre pedidos pueden basarse en datos, no en especulaciones. Con el CMMS monitoreando dichos procesos, los recursos humanos de las organizaciones pueden asignarse a la gestión de otras tareas de mantenimiento e instalaciones.

Las siguientes estadísticas de ROI de mantenimiento preventivo son convincentes;

• Se puede ahorrar del 12 al 18 % de los gastos con el mantenimiento preventivo.
• El 80 % de los empleados pierden una media de 30 minutos al día para recuperar manualmente información sobre el mantenimiento de los equipos. Este tiempo podría dedicarse a aumentar la productividad.
• Los gerentes de proyecto dedican del 5 al 15 % de su tiempo a revisar y corregir informes de mantenimiento escritos manualmente. Luego, dedique otro 20 % de su tiempo a intentar implementar sus hallazgos.
• Dejar de reparar o mantener el equipo regularmente conduce a reparaciones grandes y costosas. Por lo tanto, ejerce presión sobre los costos operativos diarios de una empresa.

Hippo lanzó un potente sistema CMMS para simplificar los complicados procedimientos de mantenimiento. Hippo CMMS es un sistema de gestión de mantenimiento computarizado basado en la web asequible y eficaz. Nuestro sistema es adecuado para una amplia variedad de industrias. Al instalar e implementar nuestro software CMMS fácil de usar, las industrias pueden garantizar la longevidad y el rendimiento óptimo de sus equipos, mientras reducen los costos en el proceso.