5 formas en que las centrales eléctricas pueden reducir los costos generales de fabricación de equipos a través de la gestión del mantenimiento

La falta de mantenimiento regular plantea riesgos significativos para las centrales eléctricas, como riesgos de seguridad y averías inesperadas que requieren reparaciones costosas. Las averías de los equipos también pueden provocar interrupciones en la producción de energía, lo que afecta el resultado final. El mantenimiento de equipos en el sector eléctrico es complejo, dadas las muchas variables que pueden afectar el rendimiento de los equipos. Las fallas en los sistemas de control, las válvulas con fugas, el funcionamiento inadecuado, la exposición excesiva a cargas térmicas e incluso un diseño defectuoso pueden tener consecuencias costosas si no se detectan y solucionan a tiempo.

Como resultado, la gestión del mantenimiento es igualmente compleja y requiere procesos de gestión sólidos que se personalicen según las necesidades únicas de la planta. Si bien no existe una solución única para todos, un programa integral de administración de mantenimiento de plantas de energía ofrece ahorros sustanciales en los costos generales de fabricación de equipos. He aquí un vistazo a algunas de las formas en que las centrales eléctricas pueden reducir los gastos generales de fabricación de equipos con una gestión de mantenimiento eficaz.

Mejora de la seguridad de la planta

El mal funcionamiento del equipo de la planta de energía puede plantear serios problemas de seguridad. Si bien trabajar en una planta de energía es intrínsecamente peligroso, la mayoría de las plantas hacen de la seguridad una prioridad, pero a pesar de tomar las precauciones de seguridad recomendadas, el mal funcionamiento del equipo se ha relacionado con explosiones, electrocución, incendios y otros peligros. En muchos casos, estos incidentes se atribuyen a factores como que la presión de la caldera supera con creces su presión de funcionamiento, fallas en los mecanismos de apagado de emergencia u operación incorrecta, como que los trabajadores no desconecten una unidad antes de realizar ciertas actividades de mantenimiento.

Si bien la gestión del mantenimiento no puede prevenir todos los accidentes y lesiones en las plantas de energía, puede reducir la probabilidad de incidentes que resulten de problemas de presión operativa y otras variables al detectar esos problemas antes de que lleguen a un punto crítico.

El valor de la seguridad de la planta de energía supera con creces el valor del dólar, pero también hay un beneficio financiero para la seguridad. El costo de los daños y la limpieza puede ser significativo, y los accidentes también pueden generar costos de seguro más altos. Eso sin mencionar el daño a la reputación que sufrirá la empresa después de un incidente importante.

Aprovechamiento del seguimiento de equipos para estar al tanto de las actividades de mantenimiento

La implementación de soluciones de seguimiento de equipos, como etiquetas de código de barras, junto con una solución CMMS es la mejor manera de garantizar que se cumplan estrictamente los programas y procedimientos de mantenimiento preventivo regulares. Los activos del equipo se identifican fácilmente al escanear una etiqueta de código de barras CMMS, lo que permite a los trabajadores iniciar órdenes de trabajo fácilmente.

Las etiquetas de código de barras también se utilizan para identificar puntos de medición y actividades de medición de estampado de fecha y hora para monitorear las condiciones, lo que ayuda a las operaciones de la planta de energía a crear un registro de auditoría preciso de las condiciones del equipo e identificar fluctuaciones de rendimiento que pueden indicar un problema inminente. Las etiquetas LDAR y las etiquetas de trampas de vapor se pueden usar para la detección y reparación de fugas en entornos de fabricación hostiles, lo que agiliza la gestión de las pruebas de detección de fugas requeridas y registra información adicional sobre las reparaciones de fugas. Al aprovechar las soluciones efectivas de seguimiento de equipos, las plantas de energía pueden eliminar los errores en la identificación, el etiquetado y el monitoreo de posibles puntos de fuga en toda la instalación, evitando el incumplimiento y multas costosas.

Mantener el equipo al máximo rendimiento operativo

El objetivo de la gestión del mantenimiento es encontrar el equilibrio que proporcione el máximo beneficio, o rendimiento, del equipo, al menor costo posible. Eso requiere identificar el nivel de riesgo aceptable (el riesgo más bajo posible) para lograr ciertas metas operativas o de producción.

El equipo que no está funcionando al máximo rendimiento no significa menos gastos generales; de hecho, por lo general significa más costos generales en términos del mantenimiento y las reparaciones inevitables que se requerirán como resultado del estrés del equipo. Incluso si su equipo funciona con dificultad, los costos generales para mantenerlo en funcionamiento son los mismos que serían si funcionara al máximo rendimiento. La diferencia es que no obtiene tanto de él, en cuanto a producción, lo que significa menos ingresos.

La gestión del mantenimiento ayuda a los operadores de las centrales eléctricas a estar al tanto de las actividades de mantenimiento preventivo, lo que hace que los equipos funcionen al máximo rendimiento operativo durante más tiempo. Los equipos que funcionan a niveles óptimos significan que las centrales eléctricas pueden cumplir mejor los objetivos de producción, lo que tiene un impacto directo en los resultados de la empresa.

Reducción de averías e interrupciones de producción

El mantenimiento preventivo y el monitoreo del estado del equipo permiten a los operadores identificar problemas de rendimiento y tomar medidas para solucionarlos antes de que se conviertan en peligros importantes para la seguridad o interrumpan la producción con una avería total del equipo.

El mantenimiento preventivo generalmente implica procedimientos de mantenimiento planificados a intervalos definidos, independientemente de la condición del equipo. Las piezas se reemplazan cuando se acercan al final de su vida útil, antes de que alcancen un punto de desgaste que obstaculice el rendimiento operativo. La desventaja de este enfoque de la gestión del mantenimiento es que puede generar un mantenimiento innecesario, lo que puede aumentar los costos generales totales del equipo. Dicho esto, el mantenimiento preventivo mejora la seguridad de la planta.

El mantenimiento basado en la condición, por otro lado, requiere un monitoreo cuidadoso y continuo de los activos del equipo para identificar defectos antes de que se vuelvan perjudiciales para el rendimiento o la seguridad. Las soluciones CMMS y las etiquetas de código de barras para el monitoreo de condiciones hacen que los rigurosos requisitos de monitoreo sean más manejables para las plantas de energía de todos los tamaños.

Ampliar la Vida Útil de los Equipos

Los equipos que funcionan en condiciones menos que óptimas dan como resultado un mayor desgaste de las piezas y los componentes, así como del activo del equipo en su conjunto. Al permitir que el equipo funcione en condiciones de riesgo durante períodos prolongados (por ejemplo, una caldera que funciona a presión excesiva durante varias semanas), estas condiciones pueden estresar al equipo y acortar su vida útil. Eso podría significar reemplazar una costosa pieza de equipo años antes de lo que debería haber sido reemplazado en circunstancias normales.

La gestión de mantenimiento también puede ayudar a tomar decisiones de reemplazo frente a reparaciones. Si un activo de equipo se acerca al final de su vida útil esperada, las reparaciones costosas, las piezas de repuesto o los componentes no siempre tienen sentido desde el punto de vista financiero. Al tener un registro completo del historial de mantenimiento de un activo, el rendimiento a lo largo del tiempo, las averías, las plantas de energía pueden estimar la vida útil restante anticipada del activo y tomar decisiones más inteligentes cuando se trata de reparar o reemplazar equipos.

Cuando aprovecha las etiquetas de código de barras y una solución CMMS para el seguimiento de equipos, obtendrá más de su programa de gestión de mantenimiento. Como resultado, se beneficiará de menores costos generales de fabricación de equipos al obtener el máximo rendimiento de cada activo, reducir las costosas averías y reparaciones y extender la vida útil de sus activos, todo mientras mejora la seguridad de su planta.