Mantenimiento productivo total (TPM):una guía completa para lograr cero defectos y mejora continua

Introducción al Mantenimiento Productivo Total (TPM)

El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es una filosofía de gestión proactiva que involucra a todos los empleados en el mantenimiento y mejora del rendimiento del equipo. Su objetivo es eliminar defectos, averías y accidentes centrándose en el mantenimiento preventivo y
mejora continua.

Definición de mantenimiento productivo total

El mantenimiento productivo total (TPM) es una estrategia de mantenimiento para lograr una producción casi perfecta sin averías, defectos en los artículos, paradas no planificadas, ralentizaciones ni incidentes de seguridad.

Un programa de mantenimiento productivo total mejora la productividad al centrarse en los equipos y las personas que los utilizan. En lugar de dejar el mantenimiento a un equipo especializado, TPM distribuye la responsabilidad de tareas rutinarias como inspecciones, limpieza y mantenimiento básico a los trabajadores de la planta y a los operadores de máquinas. Esta responsabilidad compartida ayuda a minimizar los defectos, aumentar el tiempo de actividad y ampliar los ciclos de vida de los activos. TPM es un enfoque integral de mantenimiento que tiene como objetivo maximizar la eficacia de los equipos de producción. En lugar de esperar hasta que el equipo se estropee para realizar las reparaciones, TPM enfatiza un enfoque de mantenimiento proactivo.

Definición de mantenimiento de TPM y sus equipos

En un programa TPM, cada empleado es responsable y está profundamente familiarizado con las máquinas y equipos con los que trabaja. El mantenimiento ya no es responsabilidad de unas pocas personas del departamento; más bien, todo el equipo realiza tareas de mantenimiento preventivo.

Cada trabajador u operador de planta es responsable de gestionar eficazmente sus equipos y recibe la formación necesaria para completar las tareas de mantenimiento. Los miembros del equipo realizan un mantenimiento regular como lubricación, inspección y reparaciones menores, asegurando que el equipo esté en buen estado. Esto libera al personal de mantenimiento capacitado para realizar reparaciones más profundas cuando sea necesario.

Con un programa TPM, cada miembro del equipo se familiariza completamente con su máquina y cómo funciona. Si una máquina tiene un problema, las personas que trabajan con ella diariamente están capacitadas para notarlo y tomar medidas. Ellos mismos solucionarán el problema o notificarán a la persona adecuada para que el problema pueda solucionarse lo más rápido posible.

El mantenimiento productivo total tiene éxito cuando todos están involucrados y comprometidos, pero también depende de procesos claros y estándares compartidos en toda la organización.

¿Cómo funciona el mantenimiento productivo total (TPM)?

El Mantenimiento Productivo Total funciona replanteando la forma en que todos en su organización piensan sobre el mantenimiento.

El secreto para un mantenimiento productivo total está ahí en la definición de TPM:todos los miembros de su organización deben participar en el proceso de mantenimiento. En otras palabras, cada miembro de su operación desempeña un papel en mantener su equipo de producción en niveles máximos de rendimiento.

En un programa TPM, cada empleado de la planta recibe suficiente capacitación para realizar reparaciones simples y realizar el mantenimiento básico de la máquina. Los operadores de máquinas, por ejemplo, también pueden limpiar y lubricar equipos. Cualquiera puede realizar inspecciones sencillas.

Esto libera a los técnicos de mantenimiento cualificados, permitiéndoles centrarse en tareas más urgentes en lugar de abordar constantemente problemas menores. También significa que todos en la planta están atentos a posibles fallas de los activos, por lo que es más probable que detectes los problemas desde el principio mientras se corrigen fácilmente.

¿Quién debería participar en el mantenimiento productivo total?

Cada miembro del equipo debe participar en el mantenimiento productivo total. TPM significa romper los silos entre el mantenimiento y las operaciones, de modo que todos en la planta sean responsables del mantenimiento de los activos.

Eso no significa que todos tengan que hacer exactamente los mismos trabajos. El mantenimiento de TPM otorga a cada persona un rol único. La alta dirección es responsable de impulsar y organizar el programa TPM. Los operadores de máquinas son responsables de limpiar y lubricar el equipo. Los técnicos de mantenimiento se encargan de los trabajos de reparación más complejos y apoyan a los operadores según sea necesario.

También es una buena idea utilizar herramientas digitales, como un sistema computarizado de gestión de mantenimiento (CMMS). TPM tiene un gran componente de mantenimiento preventivo, que requiere planificación y seguimiento; Una CMMS puede brillar aquí. Su CMMS puede ayudarle a crear un plan de mantenimiento preventivo sólido, asignar PM a los empleados adecuados y realizar un seguimiento de las tasas de finalización de PM. El software CMMS también puede realizar un seguimiento de métricas de activos como el tiempo medio hasta el fallo (MTTF) y el tiempo medio entre fallos (MTBF) y ayudarle a identificar áreas que necesitan mejorar.

¿Cuáles son los 8 pilares de TPM? Definiciones y ejemplos

Ocho tipos de mantenimiento son fundamentales para una estrategia TPM completa y eficaz. Estos se conocen como los ocho pilares del TPM.

El TPM se puede calcular a partir de indicadores clave de rendimiento (KPI) de mantenimiento tangibles, como la eficacia general del equipo (OEE). Mide la eficiencia, disponibilidad y calidad de los activos necesarios para la producción en masa. Cualquier equipo que funcione por debajo de su capacidad máxima, se detenga en medio de la producción o produzca resultados de menor calidad reducirá la puntuación OEE.

Vea cómo el seguimiento de KPI como OEE y el tiempo de actividad optimizan sin esfuerzo la confiabilidad del equipo. Descubra informes potentes con un CMMS.

¿Qué son las 5S en el Mantenimiento Productivo Total?

5S es un método sistemático utilizado en el Mantenimiento Productivo Total (TPM) para organizar y gestionar el lugar de trabajo. Su objetivo es crear un entorno limpio, eficiente y seguro centrándose en cinco principios clave:clasificar, ordenar, brillar, estandarizar y mantener. Estos principios ayudan a mejorar la productividad, reducir el desperdicio y mejorar la eficiencia operativa general.

La incorporación de las 5S al mantenimiento productivo total ayuda a crear un lugar de trabajo bien organizado, eficiente y seguro. Al implementar sistemáticamente estos principios, las organizaciones pueden mejorar la productividad, reducir el desperdicio y respaldar una cultura de mejora continua.

¿Cuáles son las seis principales pérdidas en el mantenimiento productivo total (TPM)?

La definición de pérdida de TPM se refiere a cualquier factor que interfiera con la productividad y eficiencia de su planta. Eso incluye recursos desperdiciados, ralentizaciones en la línea de producción y fallas de activos.

Lograr TPM significa garantizar que todos sus activos funcionen al máximo rendimiento. Como tal, su equipo debe evitar todas las pérdidas posibles para respaldar su programa TPM. Las seis pérdidas “importantes” o “grandes” son:

• Averías
• Configuración y ajuste
• Ralentí y paradas
• Desaceleraciones
• Defectos de calidad
• Pérdidas de inicio y rendimiento

Es útil pensar que estas pérdidas corresponden a los componentes de eficiencia general del equipo (OEE):disponibilidad, rendimiento y calidad.

Tanto las Averías como la Configuración y Ajuste corresponden a disponibilidad. Las averías frecuentes de los activos o los largos períodos de ajuste y configuración reducirán la disponibilidad y alterarán su programa de producción.

Los ralentíes, las paradas y las desaceleraciones corresponden al rendimiento. Incluso si sus activos siguen operativos, no están produciendo tanto como podrían, por lo que probablemente no alcanzará sus objetivos de producción.

Los defectos de calidad y las pérdidas de inicio y rendimiento corresponden a la calidad:es posible que esté produciendo bienes con éxito, pero de una calidad inferior a la que esperan sus clientes, lo que podría dañar la reputación de su organización.

Analizar sus pérdidas en términos de estas categorías puede ayudarle a centrarse en las áreas que necesitan mejorar y priorizar los problemas que más le importan.

¿Cuál es la diferencia entre Lean Manufacturing y TPM?

La manufactura esbelta y el TPM son metodologías poderosas, pero tienen diferentes enfoques y alcances. Mientras que los programas TPM se centran en la estrategia de mantenimiento, la fabricación ajustada se centra en maximizar el valor para el cliente o usuario final.

La manufactura ajustada tiene como objetivo la eliminación de desperdicios en todo el flujo de valor al observar la cadena de suministro, reducir la sobreproducción, optimizar el inventario y reducir los defectos a través de estrategias como el justo a tiempo (JIT) y el mapeo del flujo de valor (VSM). Utiliza un método llamado kaizen, que impulsa la mejora continua a través de pequeños cambios incrementales con la participación de los empleados en todos los niveles.

TPM, sin embargo, se centra en la confiabilidad del equipo, aprovechando sus ocho pilares para minimizar las averías del equipo y optimizar la OEE.

Si bien la manufactura esbelta es una filosofía amplia para la optimización de procesos, TPM es un programa específico que garantiza que la maquinaria respalde los flujos de trabajo fluidos de la manufactura esbelta. Los dos son complementarios:los equipos confiables de TPM permiten el flujo sin desperdicios de la fabricación ajustada.

El TPM a menudo se implementa como parte de una estrategia de manufactura eficiente. Tanto la fabricación ajustada como el TPM implican mejorar los procesos con los empleados de todos los departamentos en una estrategia que, en última instancia, mejora los procesos de toda la organización. Combinar la eficiencia de la fabricación ajustada con el enfoque en equipos de TPM puede ayudar a las empresas a lograr ganancias sostenibles en calidad y costo.

Beneficios del Mantenimiento Productivo Total

La definición de TPM establece objetivos claros:eliminar el tiempo de inactividad y los accidentes. Incluso si no puede cumplir con esos altos estándares, un buen programa de mantenimiento de TPM definitivamente brindará beneficios, comenzando en el piso de producción y llegando hasta las oficinas administrativas y los usuarios finales de su producto.

1.   Tiempo de inactividad reducido

TPM reduce o incluso elimina el tiempo de inactividad al garantizar que todos los activos de la empresa funcionen a su máxima capacidad, produciendo resultados de la más alta calidad. Esto garantiza niveles de producción óptimos y productos de alta calidad, lo que en última instancia mejora los resultados junto con la satisfacción del cliente.

2.   Disponibilidad de equipos mejorada

Involucrar a los empleados en el mantenimiento y la responsabilidad de sus propios equipos significa que las fallas se detectan antes, lo que garantiza una mayor disponibilidad de los activos y un funcionamiento más fluido.

3.   Entorno de trabajo más seguro

Las prácticas de TPM ayudan a garantizar un entorno de trabajo más seguro al alentar a los empleados a mantener sus estaciones limpias y bien organizadas, lo que hace que los problemas con los equipos sean más fáciles de detectar antes de que se conviertan en problemas mayores y más peligrosos.

4.   Crecimiento de empleados

Las prácticas de mantenimiento de TPM otorgan a los empleados más propiedad y autonomía y los ayudan a ser más completos y mejor capacitados a medida que adquieren más conocimientos sobre los equipos. También fomenta la resolución de problemas y la creatividad, así como el intercambio de conocimientos y el trabajo en equipo entre departamentos.

5.   Costos de mantenimiento reducidos

TPM fomenta el mantenimiento proactivo dirigido por el operador que detecta pequeños problemas antes de que se conviertan en costosas averías. Al reducir el tiempo de inactividad no planificado y ampliar el tiempo entre reparaciones importantes, los costos de mantenimiento disminuyen significativamente con el tiempo.

6.   Mayor vida útil del equipo

A través de inspecciones periódicas, limpieza y detección temprana de problemas, TPM ayuda a mantener el equipo en óptimas condiciones de manera constante. Esto no sólo mejora el rendimiento sino que también alarga la vida útil de las máquinas evitando que el desgaste pase desapercibido.

7.   Puntuación OEE mejorada

TPM aumenta la eficacia general del equipo (OEE) al minimizar el tiempo de inactividad, acelerar los cambios y reducir los defectos. Cuando los operadores y los equipos de mantenimiento trabajan juntos, el equipo funciona de manera más confiable y produce resultados de mayor calidad en menos tiempo.

Cómo una GMAO permite una estrategia de mantenimiento productivo total

TPM va acompañado de métricas de rendimiento que ayudan a los fabricantes a abordar diferentes tipos de pérdida de productividad. Para visualizar mejor la OEE y sus categorías de pérdidas, los equipos de mantenimiento pueden emplear software de sistema de gestión de mantenimiento computarizado (CMMS) para ayudar con las funciones principales de cada paso del TPM. Por ejemplo, un CMMS proporciona creación y seguimiento automatizados de órdenes de trabajo, lo que facilita la visualización del rendimiento y la realización de ajustes, al tiempo que ahorra un importante esfuerzo manual.

Un CMMS combinado con sensores de monitoreo de condición también puede mostrar dónde y cuándo los activos muestran signos de desgaste, de modo que el equipo pueda restaurarlos a sus condiciones normales antes de que fallen, lo que permite a las empresas habilitar el mantenimiento predictivo. Los gerentes pueden incluso asignar talleres de capacitación a los empleados a través de sus cuentas CMMS, incluidos los recursos ofrecidos por los proveedores. Además, un CMMS genera registros de reparación durante la gestión temprana del equipo, que son fundamentales para descubrir los síntomas de falla de los activos.

Un CMMS puede fortalecer el control de calidad al admitir verificaciones aleatorias manuales, integrarse con sensores de monitoreo de condición y ayudar a identificar patrones de desperdicio de energía o material que pueden indicar problemas de calidad.

Recuerda a los técnicos que deben completar tareas como pruebas de calidad del producto final. Un CMMS puede imprimir inspecciones de seguridad y registros de auditoría para su posterior revisión, incluida la identificación de peligros potenciales, como componentes almacenados en áreas inflamables. Los usuarios pueden recuperar rápidamente procedimientos operativos estándar, certificaciones y otras listas de verificación para agencias externas.

Las empresas que dependen de máquinas para mantener los procesos industriales en movimiento enfrentan mayores costos de tiempo de inactividad cuando los equipos no funcionan correctamente. Afortunadamente, un programa de Mantenimiento Productivo Total (TPM) ayuda a abordar este problema al centrarse en el mantenimiento proactivo y preventivo para mantener los sistemas funcionando sin problemas y minimizar las pérdidas.

Obtenga más información sobre cómo un CMMS habilita TPM.

Cinco pasos para empezar con una estrategia TPM

Una vez que tenga un buen conocimiento del sistema 5S, estará listo para implementar un programa TPM. La implementación de TPM implica estructurar cuidadosamente su programa de mantenimiento para cumplir con los objetivos establecidos en la definición de TPM. Esta sección le mostrará cómo hacerlo en cinco pasos:

1. Identificar y elegir equipos para el área piloto

En este paso, se dirigirá a equipos de entre tres categorías distintas:

1. Más fácil de mejorar
2. Restricción/cuello de botella
3. Más problemático

Hay ventajas y desventajas que se deben tener en cuenta al elegir un proyecto inicial. Las empresas que carecen de experiencia total en mantenimiento productivo deben elegir un proyecto de la categoría más fácil de mejorar para lograr un éxito más rápido. Si bien es posible que estos proyectos no tengan el mayor impacto en su organización, le ayudarán a adquirir experiencia en el desarrollo e implementación de una estrategia de TPM. Estos proyectos también tendrán una alta probabilidad de éxito.

El siguiente nivel son los proyectos con restricciones/cuellos de botella, que aumentan la producción total y proporcionan un amplio retorno de la inversión. Estos problemas suelen ser más difíciles de resolver, pero también proporcionarán mayores beneficios que los de la categoría más fácil de mejorar.

Finalmente, los proyectos más problemáticos se refieren a problemas bien conocidos para fortalecer una estrategia de TPM. Si bien estos proyectos pueden tener un gran impacto si tienen éxito, resolverlos puede ser todo un desafío.

2. Restaurar los activos a su condición operativa óptima

Limpiar el área circundante y tomar fotografías del equipo para documentar su estado inicial. Este es el primer paso para lanzar un programa de mantenimiento autónomo para que operadores y técnicos estén en sintonía sobre los procedimientos de limpieza y reparación de rutina.

A continuación, identifique y documente los puntos de desgaste y las áreas de inspección críticas. Utilice protección transparente siempre que sea posible para facilitar las comprobaciones visuales y etiquete la configuración para agilizar futuras auditorías. Tome nota de todos los puntos de lubricación durante un cambio para asegurarse de que no se pierda nada. Una vez que todo esté claramente documentado, capacite a los operadores sobre las tareas requeridas y proporcione una lista de verificación para guiar sus responsabilidades diarias, semanales y mensuales.

3. Mida los datos de OEE para comprender las principales pérdidas

Utilice sensores inteligentes o dispositivos conectados para capturar automáticamente los datos necesarios para calcular la eficacia general del equipo (OEE). Esto incluye métricas de disponibilidad, rendimiento y calidad. Al automatizar estos cálculos, reduce los errores manuales y obtiene visibilidad en tiempo real del rendimiento del equipo.

Preste mucha atención a la hora de parada no planificada. Estas interrupciones inesperadas suelen ser las que más contribuyen a la pérdida de productividad. Identifique los eventos de parada más frecuentes o que consumen más tiempo y clasifíquelos de mayor a menor impacto.

Realice un seguimiento de estos datos de forma constante durante al menos dos semanas para tener una idea clara de dónde se producen sus mayores pérdidas. Esto le ayudará a medir la eficacia de sus esfuerzos de TPM y priorizar los problemas que aportarán el mayor valor una vez resueltos.

4. Responder a los cambios en las seis pérdidas principales

La fuente de la pérdida de tiempo productivo se puede eliminar mediante la introducción de un enfoque de mejora enfocado. Las seis pérdidas principales se clasifican en estas categorías:

• Fallo del equipo
• Configuración y ajuste
• Ralentí u otras paradas menores
• Velocidad reducida
• Defectos del proceso
• Rendimiento reducido

Aborde la mayor pérdida mediante el análisis de la causa raíz y designe un equipo multifuncional para observar los problemas restantes. Recopile evidencia física de los síntomas y luego regístrelos en un diagrama de Ishikawa. El diagrama de Ishikawa, también conocido como diagrama de espina de pescado o diagrama de causa y efecto, ayudará a identificar las causas y efectos fundamentales del problema. Las soluciones propuestas deben ponerse en marcha programando tiempos de inactividad planificados. Después de las reparaciones, reinicie la producción para ver qué tan efectivos son los procedimientos.

5. Integre técnicas de mantenimiento proactivo

Concentre sus esfuerzos de mantenimiento proactivo en los componentes propensos a desgastarse o fallar. Estos pueden incluir cojinetes, correas, motores o cualquier pieza sujeta a fricción, calor o movimientos repetitivos. Para identificar posibles puntos de falla, considere ejecutar diagnósticos como análisis de vibración o imágenes térmicas para detectar signos tempranos de estrés.

Una vez que haya identificado los componentes críticos, defina los intervalos de mantenimiento según los niveles de desgaste, los puntos de falla previstos, las horas de operación o los datos históricos de las órdenes de trabajo. Establezca una línea de base inicial para cada intervalo y luego cree un circuito de retroalimentación utilizando hojas de registro, datos de monitoreo de condición y notas del técnico para ajustar su cronograma a lo largo del tiempo.

Para mantener el proceso efectivo, realice auditorías mensuales para verificar la exactitud de los registros de mantenimiento y garantizar que cualquier nuevo problema u observación se registre y revise adecuadamente.

Mantenimiento Productivo Total (TPM) en Fabricación:Estudio de Caso

AAK es líder mundial en la industria de alimentos y bebidas. Con sede en Malmo, Suecia, la empresa tiene instalaciones en todo el mundo. El equipo de mantenimiento de AAK utiliza eMaint CMMS para lograr un Mantenimiento Productivo Total, reduciendo pérdidas y recortando su tiempo de mantenimiento correctivo.

Antes de implementar eMaint, el equipo de mantenimiento de AAK estaba atrapado en modo reactivo, apagando incendios constantemente. Más de las tres cuartas partes del tiempo del equipo se dedicaron al mantenimiento correctivo, lo que dejó poco tiempo para optimizar el rendimiento de los activos. Por eso decidieron cambiar a una estrategia de Mantenimiento Productivo Total (TPM).

La organización ahora utiliza eMaint CMMS para monitorear el desempeño de los activos y planificar con anticipación los trabajos de mantenimiento necesarios. eMaint permite una fácil planificación y seguimiento del mantenimiento preventivo, lo que ayuda a las organizaciones a anticiparse a las fallas de los equipos. En lugar de apagar incendios, el equipo de AAK puede centrarse en eliminar ralentizaciones y prevenir defectos de producción.

Los resultados han sido dramáticos. Gracias a TPM y CMMS, AAK ha reducido la proporción de tareas de mantenimiento no planificadas del 78% al 9%. También han acelerado sus tiempos de respuesta, para que las reparaciones se realicen rápidamente y no afecten la productividad. AAK se encuentra ahora en un camino claro hacia la mejora continua y el éxito, según la definición de TPM.

Cómo lograr TPM con una CMMS

Lograr un TPM perfecto es un objetivo ambicioso que quizás nunca se alcance por completo. Sin embargo, adherirse a los principios de las 5S e implementar los ocho pilares del mantenimiento productivo total coloca a las organizaciones en el camino de acercarse mucho más al TPM.

Las herramientas de TPM como eMaint CMMS pueden respaldar el proceso proporcionando datos y métricas y reduciendo la recopilación manual de datos al tiempo que promueven mejoras de mantenimiento. La combinación de un CMMS con herramientas como monitores de vibración y temperatura respalda el proceso de mantenimiento del TPM y brinda a los empleados aún más formas de identificar y corregir problemas de mantenimiento antes de que causen un tiempo de inactividad no planificado.

Así es como una GMAO puede ayudar con cada uno de los 8 pilares:

1. Mantenimiento autónomo
   Un CMMS permite categorizar cada tarea u orden de trabajo de muchas maneras, incluido a quién debe asignarse. Dependiendo de la habilidad requerida para completar el trabajo, se puede asignar en consecuencia en un CMMS, con tareas menos complejas asignadas a los operadores, mientras que las tareas más complejas se pueden asignar a técnicos con los niveles correctos de capacitación y experiencia.
2. Mantenimiento de calidad
   Si bien se requiere un cronograma de MP para garantizar que se mantenga la calidad mediante inspecciones manuales de rutina, puede que no sea suficiente, ya que todavía hay margen para el error humano. Luego debe reforzarse con una estrategia de mantenimiento predictivo implementada dentro del CMMS. Los sensores de monitoreo en tiempo real pueden detectar problemas potenciales antes de que ocurran y activar la intervención de un técnico de mantenimiento antes de que ocurra un defecto o avería.
3. Mantenimiento planificado
   Al rastrear las tendencias, analizar los datos de los activos en tiempo real y seguir las recomendaciones de los fabricantes, las organizaciones pueden evitar desperdicios de producción, ciclos de vida más cortos de los equipos, mayores costos de mano de obra y reemplazo de equipos, y tiempos de inactividad no planificados. Un CMMS permite a los usuarios planificar, configurar y realizar un seguimiento de estos trabajos
4. Mejora enfocada
   Un CMMS proporciona los datos históricos necesarios para analizar fallas de activos y encontrar una causa raíz. Esto permitirá a los técnicos recopilar conocimientos sobre cómo tiende a averiarse cada máquina. Esta información también permite a los equipos de mantenimiento realizar modificaciones en los activos o procesos, lo que en última instancia mejora la confiabilidad.
5. Gestión temprana de equipos
   Tener datos históricos completos de un activo almacenados y disponibles en una CMMS facilita este pilar de TPM. La empresa puede revisar causas de averías y reparaciones. Se resaltarán los problemas constantes y se podrán realizar soluciones más permanentes, ya sea utilizando un activo rediseñado o realizando un cambio en el proceso del programa de mantenimiento.
6. Educación y formación
   Un CMMS puede realizar un seguimiento de la capacitación o certificaciones que pueden ser necesarias para completar un trabajo. Se pueden configurar alertas y notificaciones para ver cuándo puede caducar la capacitación o si es un requisito para completar una tarea.
7. Seguridad, salud y medio ambiente
   Un CMMS permite a las empresas almacenar información como hojas de datos de seguridad, procedimientos operativos estándar y listas de verificación de seguridad. Si lo requieren los auditores, la función de informes en un CMMS demostrará que se han seguido los requisitos de seguridad.
8. TPM en la administración
   Un CMMS puede ayudar a cerrar la brecha entre el personal de mantenimiento y administración. Ambos son necesarios para ejecutar una operación de fabricación exitosa, pero rara vez trabajan juntos. Una GMAO puede actuar como una única fuente de información para ambos grupos. Proporciona fácil acceso a documentación como fotografías y manuales de funcionamiento, reduciendo el tiempo de búsqueda de estos documentos. El personal administrativo también puede aprovechar el inventario y el seguimiento de piezas de repuesto en un CMMS para garantizar que las piezas estén disponibles para los equipos de mantenimiento.

Establecer metas y objetivos claros y al mismo tiempo fomentar una cultura de mejora continua permitirá que su organización alcance hitos clave de TPM con el tiempo. A medida que trabaje continuamente en su estrategia TPM, se acercará a alcanzar el objetivo final:sin averías, defectos del producto, paradas no planificadas, ralentizaciones ni incidentes de seguridad.