Moldeo en Carcasa (Shell Moulding): Proceso, Aplicaciones, Ventajas y Desventajas

Existen varios procesos de fundición en la industria. Todos tienen ventajas y desventajas que los hacen aptos para fundiciones particulares. El moldeo en carcasa (shell moulding), también conocido como fundición en molde carcasa, es uno de los procesos más adecuados para secciones complejas y delgadas. Ofrece alta precisión y mejor acabado superficial. Una gran ventaja que lo hace apto para diversas industrias es su fácil automatización. Todas estas ventajas lo hacen versátil y fácilmente adoptable.

El proceso usa un molde tipo carcasa, hecho de mezcla de arena y resina. Este molde es ligero y de alta resistencia, apto para fundición automática. Adecuado para fundición ferrosa y no ferrosa, pero mayormente para acero.

Proceso de Moldeo en Carcasa

Pasos del Proceso

Paso 1: Fabricación del Modelo Metálico

El primer paso en todo proceso de fundición es la fabricación del modelo (pattern). Réplica del producto final. Puede ser madera, plástico, metal. El moldeo en carcasa usa modelo metálico con todos los margen de modelo. Hecho en aluminio o fundición gris. Ventaja: alta precisión y reutilizable para múltiples fundiciones.

Paso 2: Calentamiento del Modelo

El modelo se calienta a 180-250°C. Esencial para solidificar la sílice con resina al verterse sobre él. Tras calentar, se rocía capa ligera de lubricante (mayormente silicona) para fácil desmoldeo.

Paso 3: Creación del Molde Carcasa

Paso principal, subdividido en:

• Modelo sujeto sobre caja de volteo (dump box). Ensamblaje volteado boca abajo. Mezcla arena-resina llenada en caja. Arena verde fina mostly used.

• Ensamblaje invertido: mezcla cae sobre modelo calentado. Capa en contacto se endurece formando carcasa. Espesor depende de temperatura y tiempo de contacto.

• Caja volteada de nuevo para remover exceso de mezcla arena-resina.

• Modelo metálico removido y carcasa separada. La otra mitad del molde se crea con misma técnica.

Paso 4: Ensamblaje del Molde

Ensambla todas las carcasas creadas. Todas se montan en un bastidor (flask) soportadas por material de horneado. Partes deseables: núcleos, canales de alimentación, respiraderos, etc., se acoplan.

Paso 5: Formación de la Fundición

Cavidad llenada con metal fundido y solidificado. Tras solidificación, la fundición se extrae rompiendo la carcasa. La fundición es altamente precisa y bien acabada. Generalmente no requiere mecanizado posterior.

Ventajas y Desventajas

Ventajas:

• Secciones delgadas y complejas fundibles fácilmente.
• Alta precisión dimensional y buen acabado superficial.
• Fácilmente automatizable.
• Operable por operador semicalificado.
• No requiere mecanizado posterior.

Desventajas:

• Modelo metálico especial requerido → costoso para fundiciones grandes.
• No apto para producción en lotes pequeños.
• Moldes carcasa menos permeables vs molde de arena verde.
• Limitaciones de tamaño y peso.

Aplicaciones

Productos industriales: carcasa de caja de cambios, biela, barcos pequeños, capós de camión, culata, árbol de levas, cuerpo de válvula, etc.

Esto resume el moldeo en carcasa: proceso, ventajas, desventajas y aplicaciones. ¿Dudas? Comenta. ¿Útil? Compártelo y suscríbete.