Mejorar la eficiencia: aplicar principios Lean a los procedimientos operativos estándar

Ninguna empresa puede pretender seguir siendo eficiente y, por tanto, competitiva, sin darse los medios para mejorar constantemente. Ante la competencia, mejorar constantemente su producción tanto en calidad como en cantidad es la clave para mantenerse a flote y no ser superada. Se pueden utilizar diferentes métodos para lograr este objetivo. Uno de ellos es mejorar los procedimientos operativos estándar (SOP) aplicando principios Lean.

Estandarización para reducir barreras a la productividad

Los SOP ciertamente no son el único aspecto en el que los fabricantes deben centrar sus esfuerzos de mejora, pero son sin duda una de las prioridades.

La razón es simple: los métodos operativos son realmente el corazón de la producción. Son las «recetas» a seguir para pasar de un estado inicial a un estado final de un producto. La calidad de este último depende, por tanto, en gran medida de ellos.

Sin embargo, cualquier actividad en la industria puede tener contratiempos, elementos que son enemigos de la calidad y el rendimiento: muda (desperdicio), muri (exceso) y mura (variabilidad).

El objetivo es, por tanto, trabajar para proteger los procedimientos operativos estándar de estos factores indeseables. Una de las herramientas utilizadas para este propósito y parte de los conceptos de fabricación Lean es la estandarización de las instrucciones de trabajo. Ciertamente no es el más reciente de los principios, pero sigue siendo un valor seguro cuando se trata de guiar a los empleados con un soporte que describe en detalle las operaciones a realizar. Esto reduce el riesgo de errores y, cuando estos procedimientos se optimizan, también lo hacen las fuentes de desperdicio, exceso y tiempo perdido.

Enfoque en soportes digitales

Los soportes mencionados tienden a evolucionar ellos mismos para permitir a los actores de la industria contribuir, cada uno a su nivel, a mejorar el rendimiento global de su organización.

Hoy, los documentos en papel desaparecen gradualmente en favor de plataformas digitales que ofrecen mayor facilidad de uso, ahorro considerable de tiempo y mayores posibilidades de intercambio y transmisión. Una evolución hacia paperless, que también afecta a los SOP; las instrucciones de trabajo se ponen a disposición de los operadores en terminales que tienen permanentemente encima o cerca y a los que acceden con unos pocos clics o teclas. La digitalización de las instrucciones de trabajo está, por tanto, al servicio de la eficiencia, como recomienda la metodología Lean.

Mejoras graduales pero constantes

En lugar de repensarlo todo y optar por cambios radicales (innovaciones de ruptura también llamadas Kaikaku), la fabricación Lean fomenta la mejora en pequeñas dosis pero continuas. Un principio que refleja el espíritu Kaizen y tiene la ventaja de ser generalmente mejor percibido por los empleados, que así tienen tiempo para adaptarse a los cambios en los procedimientos. De hecho, aplicar cambios excesivos y bruscos a las instrucciones de trabajo corre el riesgo de generar dificultades o incluso reticencias, lo que obviamente no beneficia ni a la productividad ni a la calidad.

Las mejoras graduales también se fomentan porque a menudo resultan de la aportación del personal de campo, a través de observaciones y sugerencias que pueden hacer gracias a su conocimiento de su entorno de trabajo. Al estar en contacto diario con las máquinas y aplicar las instrucciones de trabajo, están idealmente situados para identificar carencias e identificar mejoras a realizar.

La implicación de todas las partes interesadas de la empresa, sin excepción, es una de las claves de la excelencia operativa y el rendimiento en la industria. Esta es la esencia de la metodología Lean y su aplicación a los SOP.

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