Elimine los 8 desperdicios de la Manufactura Esbelta: guía para una producción optimizada

¿Cómo optimizar su producción y tener una organización más eficiente? La Manufactura Esbelta ofrece soluciones que muchas empresas han elegido adoptar y que les han permitido alcanzar sus objetivos. El método Kaizen, combinado con la mejora continua, se basa en gran medida en la búsqueda de fuentes de desperdicio, o muda, para lograr un sistema de producción más eficiente.

En Manufactura Esbelta, primero identificamos 7 familias principales de desperdicio, luego un 8º se les unió recientemente:

1. Sobreproducción
2. Inventario
3. Los defectos
4. Procesamiento extra
5. Espera
6. Transporte
7. Movimiento
8. Talento no utilizado

1. Producir más de lo necesario

La sobreproducción es el temor de cualquier gestor empresarial. Crear más productos de los que la demanda real puede absorber genera costes considerables relacionados con la acumulación de existencias y la pesadez que afecta a los flujos. A menudo es consecuencia de un método de producción basado exclusivamente en previsiones de ventas. La Manufactura Esbelta recomienda alinearse más con los pedidos que con perspectivas a merced de fluctuaciones del mercado.

2. Permitir que las existencias se acumulen innecesariamente

Discutido anteriormente sobre la sobreproducción, que es una de las principales causas, la acumulación de existencias innecesarias también es muy costosa para la empresa. Un método de producción "just-in-time" es promovido por la Manufactura Esbelta para minimizar las cantidades de trabajo en curso y productos terminados, y así reducir la congestión de inventario. De lo contrario, la organización puede enfrentar pérdidas significativas en términos de espacio y recursos.

3. Dejar pasar los defectos

En Manufactura Esbelta, también nos esforzamos por rastrear y prevenir defectos, ya que tienen graves consecuencias. Requieren operaciones correctivas que consumen recursos y tiempo de trabajo innecesarios. Además, si productos con errores llegan a los clientes tal cual, la percepción de la empresa y su marca por los clientes inevitablemente sufre.

4. Pasos excesivos

Cualquier paso innecesario en un proceso aumenta los costes de producción. Una operación se considera deshabilitante si su eliminación no afecta la conformidad del producto con las expectativas del cliente. Dentro del marco de un enfoque de Manufactura Esbelta que se basa en la mejora continua Kaizen, por tanto, solo se considerarán aquellos pasos que tengan valor añadido real.

5. Tener que gestionar tiempos de espera

Los tiempos de espera, resultantes de averías, malfuncionamientos, problemas de suministro o, más generalmente, flujos no optimizados, penalizan fuertemente la productividad de la empresa. Aquí de nuevo, la Manufactura Esbelta recomienda revisar todos los aspectos que frenan los procesos de fabricación.

6. Incrustarse en movimientos innecesarios

Un puñado de segundos perdidos durante una operación debido a movimientos innecesarios se transforman en minutos y luego horas al sumarlos a medida que la operación se reproduce. Tanto tiempo y energía desperdiciados debido a un puesto de trabajo ergonómicamente inadecuado, herramientas o documentos mal organizados, procedimientos inadecuados…

7. Hacer viajes innecesarios

Para ahorrar tiempo, energía y recursos, la Manufactura Esbelta exige que el movimiento de empleados, piezas y productos se optimice. Hay varias herramientas disponibles para esto, incluido el diagrama de espagueti. Consiste en elaborar una representación de flujos físicos para identificar más fácilmente los movimientos que pueden acortarse. Las soluciones digitales como parte de la fabricación inteligente también permiten simular estos flujos antes y después de hacer mejoras para medir su eficacia.

8. No aprovechar al máximo las competencias

Finalmente, el 8º y último desperdicio aprehendido por la Manufactura Esbelta es el uso insuficiente de las competencias disponibles en la empresa. No aprovechar plenamente el saber hacer y el conocimiento del negocio ya existentes penaliza a la organización de diversas formas: pérdida de eficiencia, reclutamiento innecesario, desmotivación de empleados privados de reconocimiento.

Bonus: No usar una solución adecuada

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