Los 8 desperdicios de Lean Manufacturing

¿Cómo optimizar su producción y tener una organización más eficiente? Lean Manufacturing ofrece soluciones que muchas empresas han optado por adoptar y que les han permitido alcanzar sus objetivos. El método Kaizen, combinado con la mejora continua , depende en gran medida de la búsqueda de fuentes de desperdicio, o muda, para lograr un sistema de producción más eficiente.

En Lean Manufacturing, primero identificamos 7 familias principales de desechos, luego se les unió recientemente una octava:

1. Superproducción
2. Inventario
3. Los defectos
4. Procesamiento adicional
5. Esperando
6. Transporte
7. Movimiento
8. Talento no utilizado

1. Produciendo más que suficiente

La sobreproducción es el miedo de cualquier gerente corporativo. Crear más productos de los que la demanda real es capaz de absorber, genera costes considerables relacionados con la acumulación de stocks y la pesadez que afecta a los flujos.
Esto suele ser consecuencia de un método de producción basado exclusivamente en previsiones de ventas.

Fabricación ajustada recomienda alinearse más con las órdenes que con las perspectivas que están a merced de las fluctuaciones del mercado.

2. Permitir que las existencias se acumulen innecesariamente

Discutido anteriormente sobre la sobreproducción, que es una de las principales causas, la acumulación de existencias innecesarias también es muy costosa para la empresa.

Un “justo a tiempo Lean Manufacturing promueve el método de producción para minimizar las cantidades de trabajo en curso y productos terminados, y así reducir la congestión del inventario.
De lo contrario, la organización puede enfrentar pérdidas significativas en términos de espacio y recursos.

3. Deja pasar los defectos

En Lean Manufacturing, también nos esforzamos por rastrear y prevenir defectos , ya que tienen graves consecuencias. Requieren operaciones correctivas que consumen recursos y tiempo de trabajo innecesarios.

Además, si los productos con errores llegan a los clientes tal como están, la percepción de la empresa y su marca por parte de los clientes inevitablemente se resiente.

4. Pasos excesivos

Cualquier paso innecesario en un proceso aumenta los costes de producción. Una operación se considera inhabilitante si su eliminación no afecta la conformidad del producto con las expectativas del cliente.
En el marco de un enfoque de Lean Manufacturing que se basa en la mejora continua Kaizen, por lo tanto, solo se considerarán aquellos pasos que tengan un valor agregado real

5. Tener que gestionar los tiempos de espera

Tiempos de espera , resultantes de averías, mal funcionamiento, problemas de suministro o, más en general, flujos no optimizados, penalizan fuertemente la productividad de la empresa.
Aquí de nuevo, Lean Manufacturing recomienda revisar todos los aspectos que ralentizan los procesos de fabricación.

6. Incrustándote en movimientos innecesarios

Un puñado de segundos perdidos durante una operación por movimientos innecesarios se transforman en minutos y luego en horas al sumarlos a medida que se reproduce la operación. Eso es mucho tiempo y energía desperdiciados debido a una estación de trabajo ergonómicamente inadecuada, herramientas o documentos mal organizados, procedimientos inadecuados...

7. Haz viajes innecesarios

Para ahorrar tiempo, energía y recursos, Lean Manufacturing requiere que se optimice el movimiento de empleados, piezas y productos.
Hay varias herramientas disponibles para este propósito, incluido el gráfico de espagueti. Consiste en elaborar una representación de flujos físicos para identificar más fácilmente los movimientos que se pueden acortar.

Soluciones digitales como parte de la fabricación inteligente también permiten simular estos flujos antes y después de realizar mejoras para medir su eficacia.

8. No aprovechar al máximo las habilidades

Finalmente, el 8º y último desperdicio aprehendido por Lean Manufacturing es el uso insuficiente de las competencias de las que dispone la empresa. No aprovechar al máximo el know-how y el conocimiento del negocio ya existentes penaliza a la organización de varias maneras:pérdida de eficiencia, contratación innecesaria, desmotivación de los empleados que se ven privados de reconocimiento.

Bonificación:no usar una solución adecuada

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