Cinco soluciones digitales que transforman la manufactura moderna

Las aplicaciones digitales en la manufactura no solo se están volviendo cada vez más aceptadas; se esperan. Sin embargo, para los fabricantes más pequeños, el proceso de hacer este cambio puede ser desalentador. Los gastos iniciales, así como el costo de capacitar a los empleados, son suficientes para detener el proceso por completo.

Pero comenzar el proceso de "volverse digital" no tiene por qué ser abrumador. Con un poco de orientación y educación, todos los fabricantes pueden empezar a implementar conceptos de manufactura digital en un enfoque escalonado que se adapte mejor a su entorno de trabajo individual. Aquí están nuestras cinco principales recomendaciones para aplicaciones digitales que pueden ayudarle a comenzar.

1. Gestión Digital del Rendimiento

Desde 2010, el porcentaje de negocios que se realizan digitalmente ha crecido del 4% a casi el 12%, y se espera que esa tendencia continúe. Encontrar una forma integrada de analizar tanto métricas de negocio como de TI es clave para optimizar la experiencia de esta empresa en crecimiento. Aquí entra la gestión del rendimiento de datos.

La capacidad de obtener información en tiempo real y multidisciplinaria a través de la gestión del rendimiento de datos es una forma sencilla de aumentar la efectividad de sus decisiones empresariales — e incrementar los ingresos y la lealtad del cliente. Con una forma simple de medir métricas, así como un lenguaje común para todos los departamentos, la facilitación y difusión de la información se simplifica, aumentando la productividad. El uso de herramientas como un tablero digital que centraliza información de producción, incluyendo datos de operación de máquinas y producción, en un solo lugar es una forma simple de lanzar su propia plataforma de gestión digital del rendimiento. Esto variará según la línea de producción.

2. Mantenimiento Predictivo

Cualquiera con experiencia en la industria manufacturera entiende la necesidad de mantenimiento preventivo continuo. Mantener todas las máquinas en óptimas condiciones es clave para evitar tiempos de inactividad y aumentar la productividad. Sin embargo, la manufactura digital ha introducido un nuevo concepto: mantenimiento predictivo.

El mantenimiento predictivo es similar al preventivo con una diferencia específica: en lugar de ser activado por variables como el tiempo o lecturas rutinarias, el mantenimiento predictivo busca anticipar cuándo un producto futuro podría fallar. Utilizando la condición real del equipo (a menudo determinada instalando equipos de monitoreo o software para recopilar datos) frente a la edad o recomendaciones de servicio, el objetivo es mantenerse un paso adelante permitiéndoles ver la condición actual de su equipo para programar una cita de servicio y prevenir cualquier falla crítica de máquina.

Hay tres componentes principales para un programa exitoso de mantenimiento predictivo. Primero, debe recopilar los datos correctos para ser analizados para su maquinaria. Esto variará según sus necesidades. Segundo, su análisis del problema debe estar enmarcado con precisión. Finalmente, la evaluación, tanto inicial como continua, debe ser precisa para predecir cuándo se necesitará mantenimiento.

3. Optimización de Rendimiento, Energía y Rendimiento Productivo

En su esencia, la optimización de rendimiento, energía y throughput es el examen continuo de datos para calcular el proceso mejor y más eficiente. Implementar un programa de optimización de rendimiento, energía y throughput marca todas las casillas. Desde una eficiencia mejorada, hasta un rendimiento aumentado, hasta una reducción general del uso de energía, este proceso ofrecerá ROI rápidamente. Entonces, ¿por dónde empezar?

Primero, use los datos que ya tiene. Por ejemplo, examine cuánto debería tomar producir sus unidades individuales. Una vez que tenga esa información, identifique un consultor experto en quien confíe para ayudarle a seleccionar el software apropiado que pueda desarrollar y monitorear sus algoritmos individuales. El último paso es monitorear la información que su software proporciona y comenzar a desarrollar un programa piloto inicial para aumentar la eficiencia.

4. Automatización y Robótica

Implementar automatización — y especialmente el uso de robots — puede sonar como un emprendimiento desalentador, pero la verdad es que se está volviendo cada vez más común en la industria manufacturera. Además de menores costos operativos, la introducción de esta aplicación digital también ha aumentado la producción, mejorado la calidad de producción y mejorado la seguridad de los trabajadores.

Antes de cambiar a un entorno más automatizado, hay dos factores clave a considerar.

• Capacitación de Empleados — Incluso con automatización y robótica haciendo el trabajo de producción, los empleados aún necesitarán saber cómo operar y mantener las máquinas. Esto podría requerir capacitación para empleados actuales, así como la posibilidad de contratar personal con certificaciones y experiencia requeridas.
• Inversión Inicial — A largo plazo, pasar a la automatización reduce costos operativos. Sin embargo, generalmente hay una inversión inicial. Elegir implementar automatización a menudo requerirá planificación y presupuestación para el sistema antes de dar el salto. Aunque algunos innovadores ofrecen alternativas interesantes que incluyen programas de alquiler y arrendamiento de hardware.

¿Cuáles son algunos de los mejores proyectos iniciales para considerar en automatización? Recomendamos atención de máquinas de tiempo de ciclo corto, manejo de materiales a baja velocidad (<40 ppm) y aplicaciones simples, repetitivas y consistentes.

5. Gestión Digital de la Calidad

La implementación de un sistema de gestión de calidad digital conlleva muchos beneficios. Similar a la gestión digital del rendimiento, la gestión digital de la calidad toma los indicadores clave de rendimiento (KPI) que está analizando actualmente y los pone en una aplicación digital. Al reducir la interacción humana mediante la estandarización de la toma de decisiones de calidad, reduciendo así la posibilidad de error humano, su gestión de calidad experimentará mayor eficiencia, reducción de costos y una mejor capacidad para rastrear — y mitigar — errores.

Cuando decida pasar de la gestión de calidad manual a digital, hay algunas mejores prácticas a considerar.

• Actualice sus Metodologías: Puede ser tentador continuar la gestión de calidad como siempre se ha hecho. Pero para obtener realmente el máximo provecho de su inversión, no solo digitalice estas metodologías existentes; defínalas. Aproveche esta oportunidad para examinar qué está midiendo y su relevancia para sus resultados deseados. O tal vez explore qué métricas adicionales puede rastrear con una plataforma digital. Optimice el uso de todas sus capacidades.
• Use Mejores Prácticas: Al observar los resultados de su gestión de calidad digital, asegúrese de que cualquier cambio potencial de producción use soluciones fáciles de configurar, y que estas se basen en mejores prácticas. Una plataforma digital puede darle información más detallada más rápido que antes, pero no reemplaza años de conocimiento y experiencia industrial.
• Adopción y Compromiso de los Empleados: Con todas las tecnologías recién implementadas, la adopción por el usuario es crítica. Pero esto puede ser doblemente cierto en la gestión de calidad digital. Que los miembros de su equipo se comprometan antes de la implementación es crucial para el éxito.

Esperamos que desglosar la implementación de estas aplicaciones digitales ayude a clarificar el proceso. Si está interesado en aprender más, o tiene alguna pregunta, conéctese con los expertos de su Centro MEP local.