Cómo los gemelos digitales están revolucionando el mantenimiento industrial

Dentro de la nueva generación de tecnologías que están transformando la industria, los "gemelos digitales" están emergiendo como una aplicación popular en la línea de producción.

A medida que más organizaciones invierten en equipos inteligentes y capacidades digitales para mantener una ventaja competitiva, los gemelos digitales ganan importancia en el entorno industrial.

Actúan como equivalentes de software a las computadoras con sus datos históricos y en tiempo real y análisis de sensores. Tienen la capacidad de virtualizar y simular tareas y trabajos de mantenimiento, llevando el mantenimiento industrial a un nivel superior.

Te invitamos a leer nuestro post sobre gemelos digitales para entender cómo funcionan en profundidad.

Gestión de activos ininterrumpida

Las organizaciones, a través de los gemelos digitales, pueden determinar la intervención y el mantenimiento necesarios para optimizar el rendimiento de un activo y maximizar su vida, antes de que se lleve a cabo cualquier trabajo en el propio activo.

A diferencia de otros tipos de mantenimiento, evita la interrupción y el tiempo de inactividad, lo que permite una toma de decisiones más informada con respecto al activo. Si quieres saber más sobre los tipos y técnicas del mantenimiento industrial, no te pierdas nuestro post sobre la importancia del mantenimiento industrial en las fábricas inteligentes.

Los gemelos digitales de los activos pueden leer comentarios en tiempo real de los sensores IOT colocados en los equipos y sitios clave de la fábrica para evaluar de manera transparente el impacto de las alteraciones que las acciones futuras pueden tener en factores como la calidad del producto, la tasa de producción, los cambios ambientales o de temperatura. , desgaste, etc.

Además, los Gemelos Digitales tienen la capacidad de calcular los KPI potenciales relacionados con los cambios de mantenimiento programado. Al combinar datos históricos sobre fallas, factores de riesgo, configuración de máquinas y escenarios operativos, un gemelo digital puede calcular estos KPI con anticipación para evaluar, de manera cuantitativa, el rendimiento de una determinada actividad, activo o departamento.

¿Cómo funcionan los gemelos digitales en el contexto del mantenimiento industrial?

A través de la información recopilada por sensores y almacenada en una plataforma de Big Data, los Gemelos Digitales utilizan toda esta información para monitorear continuamente el funcionamiento de las máquinas y, en base a sus observaciones, estimar el estado actual del sistema y predecir cómo se comportará en el futuro. acciones de mantenimiento planificadas.

Una red neuronal es responsable de detectar patrones anormales en los datos del sensor entrante y reflejar los patrones en modelos predictivos. Estos modelos se utilizan luego para predecir fallas y reducir problemas en el trabajo futuro. O sobre activos específicos, para simular y predecir su rendimiento.

De esta manera, si es probable que una configuración programada o un cambio en un activo cause una falla, el software del gemelo digital localizará el problema, evaluará su criticidad, notificará a los técnicos y podrá volver a planificar el cambio evitando desastres, también puede recomendar y simular acciones de mitigación.

De esta forma, con los DTs, el operador de una máquina también puede determinar el momento óptimo para su mantenimiento, evitando el coste tanto de grandes reparaciones como de mantenimientos prematuros o innecesarios.

Beneficios de los DT para el mantenimiento industrial

• Evaluación de rendimiento sin contacto y en tiempo real:la facilidad de administrar activos de forma remota proporciona un nivel de flexibilidad y control nunca antes visto. Las rutinas de mantenimiento se adaptan al ciclo de vida real de su equipo.
• Gestión ininterrumpida de activos:el nivel de adaptabilidad de los sistemas de producción aumenta considerablemente, lo que facilita la programación de actividades de mantenimiento para adaptarse a los requisitos de producción cambiantes.
• Ahorro de costes en todo el ciclo productivo:se optimizan los recursos de ingeniería, se evitan reparaciones críticas anticipándose a ellas y se evitan pérdidas por paradas productivas.
• No más necesidad de líneas de producción de respaldo adicionales:la confiabilidad del equipo se optimiza y el Digital Twin actúa como una versión virtual del activo, por lo que no se necesitan más líneas de producción adicionales y la vida útil de las existentes es extendido.
• Menos desperdicio y un sinfín de posibilidades de innovación en el sector industrial:Los DT ofrecen mayor rendimiento, menor mantenimiento y la posibilidad de focalizar esfuerzos en temas ambientales y de innovación que aporten valor real a la producción.

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