Garantizando la Mantenibilidad de Activos para la Excelencia en Lubricación

En columnas anteriores de Reliable Plant, presentamos los tres pilares de la excelencia en lubricación:

1. Tomar decisiones informadas mediante prácticas probadas de ingeniería de lubricación.

2. Documentar esas decisiones en planes de trabajo y procedimientos detallados.

3. Capacitar al personal para ejecutar las tareas prescritas consistentemente.

Un programa de lubricación robusto depende de los tres pilares, con tareas diseñadas alrededor de intervalos programados (mantenimiento preventivo) o herramientas predictivas —chequeos visuales, análisis de aceite, análisis de vibración, etc.

Con frecuencia, las plantas recurren a un "programa PM" que ata la frecuencia de lubricación a ritmos de producción en lugar de mejores prácticas de ingeniería. Esta desalineación conduce a intervalos de tarea subóptimos y obstaculiza el desarrollo de un verdadero programa basado en condición. En muchas instalaciones, restricciones operacionales —como equipos en marcha que no pueden pararse para servicio— hacen tareas bien diseñadas prácticamente imposibles.

Considere el engrase de un cojinete de bloque en aplicación de alta velocidad. Idealmente, el cojinete debería engrasarse mientras corre, pero frecuentemente encuentro escenarios donde el racord de grasa es inaccesible durante operación, un intervalo óptimo de re-engrase de uno a tres meses, y una parada anual que nunca llega. En tales casos, la única solución realista es extender una línea de suministro de grasa a una ubicación de trabajo segura o instalar un dispensador automático de grasa —una solución simple pero efectiva aplicable incluso con la máquina operando.

La mantenibilidad es la capacidad del personal de planta para servir un activo durante operación normal. Cuando se introduce equipo nuevo o reconstruido, diseñadores e ingenieros a menudo pasan por alto cómo los equipos de mantenimiento y fiabilidad accederán y servirán el equipo, perpetuando un ciclo de mala mantenibilidad, rendimiento no fiable y fallo prematuro.

Einstein advirtió contra "hacer lo mismo una y otra vez, esperando resultados diferentes." La clave para romper este patrón es incrustar consideraciones de mantenibilidad en las etapas de diseño, ingeniería y puesta en marcha de una nueva planta o activo. Si eso no es posible, debe realizarse un estudio comprehensivo de activos existentes, seguido de un plan estratégico para modificaciones necesarias.

Donde los cambios pueden implementarse sin parada —como actualizar a un respirador de alta eficiencia, agregar líneas de aceite de conexión rápida, o instalar carros de filtro— la dirección de planta debe actuar rápido para desplegar esas mejoras. Para modificaciones que requieren parada, planificadores de producción y mantenimiento deben programar y ejecutar los cambios en la próxima ventana disponible.