Prevenga el tiempo de inactividad no planificado en su planta: Estrategias para aumentar la fiabilidad

¿Sufre un costoso caso de tiempo de inactividad – el no planificado? El tiempo de inactividad no planificado en fabricación es un asesino de presupuestos como ningún otro. Algunas estimaciones sitúan el costo promedio en 7.900 USD por MINUTO ¡y sube! Es frustrante ver la producción detenerse y entregas incumplidas. Culpar a otros es pérdida de tiempo, vamos al grano.

Si quiere identificar y prevenir fallos de máquinas que causan inactividad, debe estar dispuesto a mirar en todas direcciones, incluyendo posiblemente a usted mismo. ¿Por qué? Porque las catástrofes industriales rara vez son causadas por una sola persona o evento. Según la NTSB, típicamente entre 12-14 eventos deben coincidir antes de que ocurra un fallo real.

Empiece aquí: Identifique la Causa:

A menos que ocurra un incidente único inevitable (como un meteorito cae en su planta), tiene muchas causas potenciales de fallo – tanto humanas como físicas – y usualmente ambas. Aquí algunas a considerar:

• Daño Físico
  • Corrosión
  • Fatiga
  • Sobrecarga
  • Desgaste
  • Ambiental – agua, calor, humedad, rayos, desequilibrios eléctricos, etc.
• Error Humano
  • Mantenimiento inadecuado/Errores de mantenimiento
  • Error operacional
  • Errores de diseño
  • Errores de instalación
  • Seguridad cibernética fallida o inexistente
  • Personal no capacitado/subcapacitado

Y esa es solo la lista corta, pero es un comienzo. Hablando de comenzar… aquí hay 5 formas de empezar a lidiar con ese costoso tiempo de inactividad.

5 Formas de Empezar a Eliminar el Tiempo de Inactividad

1. Registre su tiempo de inactividad – Esta es LA parte más importante porque no puede arreglar lo que no sabe que son los problemas. Si no lo hace ya, es hora. Hay muchos programas útiles listos para usar y rastreadores automáticos (o expertos si quiere ayuda externa) para enfocarse en los problemas. Esto le alertará en tiempo real cuando ocurran. Regístrelos y luego analice periódicamente los datos para saber exactamente dónde enfocar sus esfuerzos.
2. Invierta en Formación Adecuada/Contrate a las Personas/Habilidades Correctas – El error humano es un GRAN problema. Pueden surgir desde el principio en mal diseño e instalación de máquinas, hasta error del operador, hasta simplemente ignorar señales de advertencia de fallo inminente por demasiado tiempo. La formación adecuada cuesta mucho menos a largo plazo que daños, inactividad y reparaciones inesperadas.
3. Establezca un Programa de Mantenimiento Regular y Cúmplalo – Hay muchos enfoques según tipo y tamaño de planta, tipo de equipo y software de fabricación que use. CMMS (sistemas informatizados de gestión de mantenimiento) es un tema ENORME y sitios como Reliable Plant y Plant Services.com son un buen lugar para empezar. Es demasiado importante para ignorarlo.
4. Practique Mantenimiento Preventivo y Repare Equipos – No reemplazar piezas desgastadas, desalineaciones, malas conexiones, almacenamiento inadecuado, corrosión, rodamientos malos, sobrecarga de máquinas, problemas de lubricación – la lista es interminable – son causas frecuentes de interrupciones de producción y reparaciones potencialmente costosas o peor, reemplazos. Mantenga a sus empleados informados, haga claras sus prioridades a todos, y anime (y premie) por encontrar formas de mantener las cosas funcionando o aumentar productividad. Tenga un centro de reparación electrónica industrial de referencia que cumpla sus necesidades.
5. Proteja sus Activos – Instalaciones, Equipos, Personas – Invierta en lo mejor que pueda pagar ya sea ciberseguridad, equipos y formación de seguridad, controles de humedad y temperatura, sistemas de respaldo de energía, o acondicionamiento de energía primaria para balanceo de carga eléctrica. Todo importa y es parte de la ecuación del éxito para eliminar costoso tiempo de inactividad no planificado.

Prevenir el tiempo de inactividad no planificado es un tema ENORME en fabricación, y con buena razón al ser la mayor causa de producción perdida. Hay mucho más de lo que puedo cubrir aquí, pero hay mucha información disponible y consultores muy útiles.

Sobre el autor: ACS Industrial Services es un centro independiente de reparación electrónica industrial que ofrece reparaciones para todo tipo de equipos electrónicos industriales y la mayoría de fabricantes incluyendo reparación de fuentes de alimentación, reparación de tarjetas de circuito, variadores, servomotores, equipos CNC, encoders, monitores y pantallas táctiles, equipos de prueba, cortinas de luz y mucho más. Servicio urgente disponible y Garantías de Dos Años cubren la mayoría de reparaciones. Nuestros útiles miembros del equipo de atención al cliente están disponibles para responder sus preguntas y ayudar a resolver sus problemas de reparación electrónica industrial. Puede contactarlos llamando al 800-605-6419 o visitando www.acsindustrial.com.