Cómo eliminar el tiempo de inactividad no planificado en su planta

¿Está sufriendo un caso costoso de tiempo de inactividad, del tipo no planificado? El tiempo de inactividad no planificado en la fabricación es un asesino del presupuesto como ningún otro. Algunas estimaciones ponen el promedio cuesta $ 7,900 por MINUTO y está aumentando! Es frustrante ver cómo la producción se detiene y las entregas no se cumplen. Señalar con el dedo es una pérdida de tiempo, así que empecemos.

Si desea identificar y prevenir fallas de la máquina que resulten en tiempo de inactividad, debe estar dispuesto a mirar en todas las direcciones, incluido, posiblemente, a usted mismo. ¿Por qué? Porque las catástrofes industriales rara vez son causadas por una sola persona o evento. Según la NTSB, normalmente entre 12 y 14 eventos deben coincidir antes de que ocurra realmente una falla.

Empiece aquí:identifique la causa:

A menos que ocurra un incidente único inevitable (como un meteorito aterriza en su planta), tiene muchas causas potenciales de falla, tanto humanas como físicas, y generalmente algunas de ambas. Aquí hay algunos para considerar

• Daño físico
  • Corrosión
  • Fatiga
  • Sobrecarga
  • Usar
  • Medioambiental:agua, calor, humedad, rayos, desequilibrios eléctricos, etc.
• Error humano
  • Mantenimiento inadecuado / Errores de mantenimiento
  • Error operativo
  • Errores de diseño
  • Errores de instalación
  • Ciberseguridad fallida o inexistente
  • Personal no capacitado o insuficientemente capacitado

Y esa es solo la lista corta, pero es un lugar para comenzar. Hablando de comenzar ... aquí hay 5 formas de comenzar a lidiar con ese costoso tiempo de inactividad.

5 formas de empezar a eliminar el tiempo de inactividad

1. Realice un seguimiento de su tiempo de inactividad - Esta es la parte más importante porque no puede solucionarlos si ni siquiera sabe cuáles SON los problemas. Si aún no lo está haciendo, es el momento. Hay muchos programas útiles listos para usar y rastreadores automáticos (o expertos si desea ayuda externa) para concentrarse en los problemas. Esto le alertará en tiempo real cuando ocurran los problemas. Regístrelos y luego analice periódicamente los datos para saber exactamente dónde concentrar sus esfuerzos.
2. Invierta en una formación adecuada / contrate a las personas o las habilidades adecuadas - El error humano es un GRAN problema. Estos pueden surgir desde la parte delantera en un diseño e instalación deficientes de la máquina, hasta un error del operador, hasta simplemente ignorar las señales de advertencia de una falla inminente de la máquina durante demasiado tiempo. Una formación adecuada cuesta mucho menos a largo plazo que los daños, el tiempo de inactividad y las reparaciones inesperadas.
3. Configure un programa de mantenimiento periódico y cúmplalo - Existen muchos enfoques para esto según el tipo y tamaño de su planta y el tipo de equipo y software de fabricación que utilice. CMMS (sistemas de gestión de mantenimiento computarizados) es un tema ENORME y sitios como Reliable Plant y Plant Services.com son un lugar útil para comenzar. Es demasiado importante para ignorarlo.
4. Practique el mantenimiento preventivo y el equipo de reparación - No reemplazar piezas desgastadas, desalineaciones, conexiones defectuosas, almacenamiento inadecuado, corrosión, cojinetes defectuosos, sobrecarga de la máquina, problemas de lubricación (la lista es interminable) son causas frecuentes de interrupción de la producción y reparaciones potencialmente costosas o, lo que es peor, reemplazos. Mantenga a sus empleados informados sobre este esfuerzo, aclare sus prioridades para todos y aliéntelos (y recompénselos) por encontrar formas de mantener las cosas en funcionamiento o aumentar la productividad. Tenga un centro de reparación de electrónica industrial que satisfaga sus necesidades.
5. Proteja sus activos:instalaciones, equipos, personas - Invierta en lo mejor que pueda pagar, ya sea en seguridad cibernética, equipos de seguridad y capacitación, controles de humedad y temperatura, sistemas de respaldo de energía o acondicionamiento de energía primaria para el equilibrio de carga eléctrica. Todo importa y es parte de la ecuación del éxito para eliminar el costoso tiempo de inactividad no planificado.

La prevención del tiempo de inactividad no planificado es un tema ENORME en la fabricación, y por una buena razón, ya que es la principal causa de pérdida de producción. Hay mucho más sobre el tema de lo que puedo cubrir aquí, pero hay mucha información sobre este tema y muchos consultores muy útiles.

Acerca del autor:ACS Industrial Services es un centro de reparación electrónica industrial independiente que ofrece reparaciones para todo tipo de equipos electrónicos industriales y la mayoría de los fabricantes, incluidas las reparaciones de fuentes de alimentación, reparaciones de placas de circuitos, variadores, servomotores, equipos CNC, codificadores, monitores. y pantallas táctiles, equipos de prueba, cortinas de luz y mucho más. El servicio urgente está disponible y las garantías de dos años cubren la mayoría de las reparaciones. Los miembros de nuestro equipo de servicio al cliente están disponibles para responder sus preguntas y ayudar a resolver sus problemas de reparación electrónica industrial. Puede comunicarse con ellos llamando al 800-605-6419 o visitando www.acsindustrial.com.