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6 técnicas para proteger su planta de errores

Cuando se enfrenta a la tarea de mejorar la eficiencia de la planta, el gerente de planta promedio divide la tarea en los cinco o seis "silos departamentales" existentes. Cada líder de silo subdivide la responsabilidad, repite el error y lo pasa a los individuos.

Como resultado, vemos a ingenieros jóvenes e inteligentes abrumados por la tarea que se les ha encomendado de "salir y mejorar el mantenimiento". La situación no es tan mala para los menos inteligentes o los que se han convertido en autómatas; simplemente siguen repitiendo lo que ha sucedido para siempre y cobran otro cheque de pago.

Lo que el gerente de planta necesita es una mejor manera de visualizar su situación, un método que le permitirá desarrollar una nueva estrategia. Las siguientes ideas se basan en el trabajo realizado en el MIT y por muchos otros profesores sobre "error humano" en centros internacionales de aprendizaje.

La "Pirámide de error" es única, pero las técnicas y tecnologías restantes se han establecido durante 15 años o más.

Insight No. 1 - La mayoría de la gente está familiarizada con la jerarquía triangular de incidentes de seguridad que muestra que por cada muerte hay siete accidentes graves y docenas de incidentes menores; y debajo de eso, hay muchos cientos de cuasi accidentes. Al reducir el número de casi accidentes, habrá un número correspondiente de lesiones menores y graves.

Tomando las cuatro actividades principales involucradas con la fabricación:seguridad, confiabilidad, garantía de calidad y desempeño operativo (precisión) - cada uno puede verse como triángulos similares. Cuando se colocan juntos, forman una pirámide con una base de cuatro lados.

Insight No. 2 - Las personas en cada silo ven sus problemas como únicos y tienen poco tiempo o un incentivo aparente para trabajar en los problemas del otro. Sin embargo, utilizan metodologías primarias comunes para resolver problemas dentro de cada uno de ellos:análisis de causa raíz (RCA), análisis de causa y efecto, análisis de modos y efectos de falla (FMEA), etc.

En mis muchos años de experiencia, he visto que cualquier cambio en un área afecta a los tres restantes. En un sentido muy específico, siempre veo una mejora en la seguridad y la calidad a medida que mejoran la confiabilidad y la precisión operativa.

Insight No. 3 -
Los fabricantes eficientes tienen pequeñas pirámides de problemas / errores, mientras que los menos eficientes tienen pirámides masivas que eclipsan todo lo demás (es decir, el modo de funcionamiento reactivo clásico).

Cuantos más errores y errores se cometan, más grande es la pirámide. se convierte. Alternativamente, cuantos más problemas se puedan resolver, más pequeños se volverán. Desafortunadamente, esta es una situación dinámica y, aunque la gente resuelve problemas todos los días, la pirámide de problemas nunca parece reducirse. La percepción n. ° 4 explicará por qué esto es cierto.

Perspectiva n. ° 4 - Nosotros, y los sistemas con los que nos rodeamos, somos productos de la mente humana. Por nuestra propia naturaleza, son propensos a cometer errores a un ritmo constante (ver los libros de David L. Weiner sobre la mente humana). Por lo tanto, comprender cómo y por qué cometemos errores es fundamental para la tarea de reducir su frecuencia y efecto.

Insight No. 4A - Nadie comete nunca un error deliberadamente, especialmente aquellos que trabajan entre un grupo de compañeros. Por ejemplo, los jugadores de fútbol a menudo dejan caer pases, pero nadie lo hace deliberadamente.

Reducción del número de errores cometidos
Lo que se necesita es no solo mejorar en la resolución de problemas, sino también tomar alguna acción que reduzca la cantidad de nuevos problemas que se crean.

Insight No. 5 - Necesitamos un "sistema no penal" que nos permita reconocer todos los errores para poder clasificarlos por tipo y responder a las causas en toda la organización. No es sorprendente que descubra que el 90 por ciento de los problemas identificados pueden considerarse latentes o sistémicos.

Muchos sistemas antiguos se basaban en versiones veladas de "las palizas continuarán hasta que mejore el rendimiento", y nosotros He visto lo ineficaz que ha sido esto.

Como dijo un director de manufactura en una planta con un excelente programa a prueba de errores, "Puedo ver el valor de este sistema no penal, pero si el error fue lo suficientemente grande ... alguien tendría que irse".

Supongamos que su empresa tiene una de las pocas metodologías de resolución de problemas (RCA, etc.) que produce múltiples causas raíz documentadas que también incluyen los problemas latentes y sistémicos (aunque el equipo es impotente para iniciar acciones correctivas). ¿Qué sigue?

Insight No. 6 - Una vez que haya tomado conciencia de un problema principal, necesita un programa formal de prueba de errores. Las metodologías son aplicables en los cuatro silos, y la capacitación involucrada debería contribuir en gran medida a eliminar la mentalidad de silos existente.

Desarrollada en la industria de la aviación y rápidamente adoptada por los sectores nuclear y de atención de la salud. estas técnicas están ahorrando miles de millones de dólares cada año. Mi experiencia es que el uso de técnicas formales de corrección de errores puede producir algunas mejoras sorprendentes.


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