Impulsando la Autonomía de Máquinas con Mantenimiento Preventivo Estratégico

El mantenimiento autónomo es un concepto seguido en varias industrias donde las operaciones reales de máquinas están involucradas a nivel de fabricación. Esencialmente, este tipo de mantenimiento funciona detectando la máquina la causa potencial de fallo y completando el mantenimiento necesario por sí misma.

Aunque puede haber debate entre la importancia del mantenimiento predictivo y preventivo, el mantenimiento autónomo permite al operador realizar ambas actividades.

La estrategia de mantenimiento autónomo no exime al personal de mantenimiento de sus responsabilidades. Sin embargo, les permite realizar actividades más complejas y avanzadas en lugar de funciones comunes y básicas.

Figura 1. Una válvula de compuerta agrietada puede causar fugas.

Algunas de estas actividades y funciones básicas que deben realizarse diariamente incluyen:

• Monitoreo de niveles de aceite (y otros líquidos)
• Monitoreo de sensores y su cableado
• Comprobación de grietas o fugas en la red mecánica o de tuberías adjunta
• Comprobación de cualquier aflojamiento en los sistemas adjuntos

Cómo Implementar el Mantenimiento Autónomo

El enfoque de mantenimiento autónomo crea un entorno donde tanto el departamento de operaciones como el de mantenimiento colaboran para aumentar la productividad identificando y eliminando las causas de amenazas a la productividad de manera eficiente.

Hay siete pasos para la implementación del mantenimiento autónomo:

1. Aumentar capacidades del operador
2. Limpieza consistente
3. Eliminar fuentes de contaminación
4. Establecer estándares para monitoreo, limpieza y lubricación
5. Inspección y monitoreo
6. Gestión visual de mantenimiento
7. Mejora continua

Veamos qué implica cada paso.

Paso 1: Aumentar Capacidades del Operador

Operar una máquina un turno completo no significa necesariamente que el operador sea un maestro y experto de su máquina.

Figura 2. Operadores y equipo de mantenimiento trabajando juntos mejora los esfuerzos de mantenimiento autónomo.

Para que el mantenimiento autónomo sea exitoso, los operadores deben conocer el funcionamiento básico de la máquina e identificar el propósito de diferentes subsistemas. El departamento de mantenimiento da esta formación. Parte de la formación básica incluye:

• Entender el propósito de los componentes básicos de la máquina
• Saber cómo se ven diferentes problemas (aflojamiento, vibración, temperatura anormal)
• Establecer expectativas de qué niveles de tarea pueden realizar
• Identificar tipos de problemas (mecánicos, eléctricos, instrumentales)

Paso 2: Limpieza Consistente

El propósito es mantener la máquina en la condición más ideal posible, como cuando se compró nueva. Incluye tareas básicas como:

• Eliminación de suciedad acumulada en partes visibles
• Eliminación de partes agrietadas, con fugas o rotas
• Reparación de cableado suelto en componentes eléctricos o de instrumentación
• Lubricación adecuada

Paso 3: Eliminar Fuentes de Contaminación

La limpieza consistente es pérdida de tiempo si no se elimina la fuente de contaminación. Se logra con:

• Instalación de barreras y sellado de componentes deseados
• Mejora y aumento de limpieza en áreas más vulnerables a contaminación

Paso 4: Establecer Estándares para Monitoreo, Limpieza y Lubricación

La actividad de mantenimiento es más exitosa cuando se monitorea regularmente. La forma más fácil es estableciendo cronogramas para estas actividades. Establecer cronogramas previene desviaciones en pasos y procedimientos. Tareas básicas que un estándar de cronograma debe cubrir:

• Frecuencia de la actividad
• Qué incluir en estas comprobaciones
• Cómo realizar estas comprobaciones
• Registro adecuado de cualquier desviación para mejorar estándares

Paso 5: Inspección y Monitoreo

Transferir control al operador sin monitoreo del departamento de mantenimiento no dará resultados deseados. Realizar inspecciones rutinarias no solo mantendrá la actividad en la dirección correcta sino que también aumentará la confianza del operador.

Mientras el operador realiza funciones básicas de lubricación, limpieza y comprobaciones visuales, estas no deben solaparse con actividades del departamento de mantenimiento.

Paso 6: Gestión Visual de Mantenimiento

La gestión visual de mantenimiento se refiere al método de representar la función de un componente por métodos visuales, como marcas o señales. Esto ayuda a identificar y entender el funcionamiento correcto, a veces pasado por alto por el ajetreo laboral.

Figura 3. Conexión de tubería hidráulica/neumática.

Por ejemplo, las tuberías pueden colorearse diferente para vapor, neumático y agua. Similarmente, la dirección de movimientos rotatorios puede indicarse con flechas, y los estados abiertos/cerrados de actuadores también pueden identificarse.

Paso 7: Mejora Continua

Como implica el nombre, se refiere a establecer formas de mejorar continuamente el sistema trabajando colaborativamente con todas las partes interesadas, incluyendo operadores, personal de mantenimiento y alta dirección.

En este paso, cualquier deficiencia que cualquier parte haya identificado se evalúa. Cualquier cambio en el sistema o proceso se realiza aquí, y se programa evaluación adicional para más mejoras.

¿Por Qué Usar Mantenimiento Autónomo en Fabricación Industrial?

Todo cambio implementado tiene ventajas, y lo mismo ocurre con las diferentes estrategias de mantenimiento. Aunque aumentar productividad y reducir tiempo de avería es el requisito central, el mantenimiento autónomo tiene ventajas únicas que aumentan la eficiencia global.

Primero, reduce la carga al personal de mantenimiento, permitiéndoles realizar otras funciones críticas. Involucrar a operadores en mantenimiento básico ahorra energía y recursos del personal de mantenimiento, para que se concentren en tareas de nivel superior.

Segundo, garantiza limpieza y lubricación satisfactorias. A veces funciones básicas menores se dejan de lado por grandes reparaciones. El mantenimiento autónomo asegura que estas tareas básicas se implementen regularmente.

Finalmente, proporciona mayor eficiencia y compromiso del operador. Al dar formación necesaria, se mejoran las habilidades del operador. Esto aumenta eficiencia y confianza, mejorando el rendimiento de la máquina. Además, esta cultura aumenta el sentido de responsabilidad del operador, porque no siempre tienen que esperar al personal de mantenimiento en caso de avería.