¿Puede la programación eficaz del mantenimiento preventivo reducir el tiempo de inactividad?

Las industrias a menudo operan las 24 horas del día para maximizar la producción, lo que hace que lleven las máquinas al límite. Como resultado, la tasa de fallas en las piezas de la máquina también está aumentando. Ha aumentado la demanda de mantenimiento preventivo (PM), pero requiere una coordinación compleja con los departamentos de producción, mantenimiento y gestión. A continuación, analizaremos la separación de las máquinas en grupos críticos y no críticos para reducir el tiempo de inactividad y la carga de trabajo de los técnicos.

¿Qué es el Mantenimiento Preventivo?

Los médicos tienden a decir que “más vale prevenir que curar”. La misma estrategia debe aplicarse al mantenimiento en entornos industriales para evitar el tiempo de inactividad que conlleva la falla del equipo. Los datos de fabricación deben emplearse en la implementación de PM, así como un cronograma detallado para mejorar la eficiencia de la producción sin incurrir en fallas del equipo o tiempo de inactividad.

Análisis de datos para mantenimiento preventivo

La planificación y programación de PM debe comenzar con el análisis de los tiempos de inactividad importantes anteriores en los que la maquinaria no funcionó durante dos horas o más. En un ejemplo de la Universidad Sains Malaysia, el programa PM incluía 109 máquinas que necesitaban ser reprogramadas con solo ocho técnicos encargados de su mantenimiento. Se recopilaron datos sobre el tiempo de inactividad de la máquina y se preparó un programa complejo de grupos. Contaron qué meses fueron los peores para el tiempo de inactividad de la máquina y luego examinaron ese mes específicamente. En total, 13 máquinas se estropearon durante más de dos horas, las causas iban desde:

• Servicio anual
• Soportes rotos y deterioro del motor
• Se acabó el tiempo de ejecución de una cubierta de entrada
• Función de pantalla colgante
• Rodillo que no funciona
• Problema de perforación
• Fuga de tubería

También analizaron el problema más largo y determinaron un plan para el análisis de causa raíz. Aquí es donde se pone énfasis en cómo se utiliza el mantenimiento para evitar el tiempo de inactividad de la máquina. Es un proceso que investiga la causa raíz de estos eventos. Luego se desarrollan sugerencias para resolver el problema. Por ejemplo, si un engranaje defectuoso en una máquina provoca un tiempo de inactividad importante, se debe desarrollar un programa para revisar todos los engranajes con regularidad.

Programación de mantenimiento preventivo

Es importante priorizar las máquinas críticas al crear un cronograma, lo que incluye tener repuestos disponibles antes de que surjan problemas. El cronograma debe tener un cronograma claro para el mantenimiento periódico en el que cada técnico conozca sus requisitos para cada máquina.

Las máquinas críticas se clasifican como aquellas que controlan el flujo de producción o que se consideran cuello de botella. También pueden ser muy susceptibles al desgaste y requieren una inspección constante. Las máquinas no críticas tienen una menor frecuencia de fallas atribuida a su naturaleza de trabajo. Ambos tipos de máquinas deben tenerse en cuenta al crear un cronograma, incluida cualquier clasificación adicional de máquinas según lo necesite su industria.

Resultados del mantenimiento preventivo

Según el ejemplo anterior, se encontró que estas soluciones son útiles:

1. Se debe dar prioridad a las máquinas críticas en el mantenimiento preventivo con trabajo continuo.
2. Las máquinas no críticas pueden eliminarse de los programas de mantenimiento semanales a favor de mensuales o trimestrales. Esto hace el mejor uso del tiempo de los técnicos.

Descubrieron que el mantenimiento preventivo demostró reducir la tasa de fallas de la máquina y garantizar una producción ininterrumpida.

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