50 ideas para un programa de mantenimiento eficaz

Cuando un programa de mantenimiento tiene éxito, todas las áreas de la empresa se ven afectadas positivamente. Hoy en día, las principales organizaciones están obteniendo los beneficios de implementar programas de confiabilidad bien diseñados y administrados. ¿Está listo para llevar su programa de confiabilidad al siguiente nivel? Aquí hay 50 ideas para comenzar:

Conozca los 12 elementos de una gestión eficaz de la fiabilidad. Asegúrese de que su organización comprenda estos elementos importantes y el impacto que tienen en el desempeño, comenzando desde arriba. Sin este enfoque de liderazgo para su programa de mantenimiento, nada más importa.

Realice un seguimiento de las métricas de mantenimiento. Mediante el uso de métricas y KPI, las organizaciones de mantenimiento pueden administrar de manera eficiente las actividades de mantenimiento y enfocar las iniciativas de mejora en generar valor.

Emplee planificación y programación de mantenimiento. Con una planificación eficaz, el trabajo se puede completar con la menor interrupción de las operaciones y el uso más eficiente de los recursos de mantenimiento.

Considere un programa de confiabilidad impulsado por el operador. Sin la propiedad de su equipo en manos del operador, es difícil ser confiable. Usando un enfoque bien planificado que involucra a todos los empleados, la confiabilidad del equipo tendrá un impacto directo y positivo en sus resultados.

Mejorar los sistemas de trabajo básicos. Muchas organizaciones dedican demasiado tiempo a buscar nuevos conceptos de confiabilidad y mantenimiento, y muy poco tiempo a implementar y mejorar lo que recién comenzaron.

Utilice sistemas de recompensa conjuntos para generar resultados. Si una organización se toma en serio una integración más estrecha entre los departamentos, los sistemas de recompensas deben diseñarse para impulsar las acciones y el desempeño de todos hacia el mismo objetivo y recompensas.

Elabore su plan de mantenimiento. Por lo general, no es difícil crear un plan de mantenimiento. Pero la creación de un programa de mantenimiento integral que sea eficaz plantea algunos desafíos interesantes. lo que marca la diferencia entre un plan de mantenimiento ordinario y un programa de mantenimiento preventivo bueno y eficaz.

Escuche su equipo. ¿Escuchas a tus motores quejándose de sobrecarga? ¿Ves las empaquetaduras de tu bomba llorando una inundación? ¿Escuchas a tus rodamientos quejarse de lubricantes contaminados? ¿Observa que su sistema de vapor tose una cantidad excesiva de condensado y se queja de los codos tensos?

Deje de recompensar el fracaso. Los gerentes pueden hablar todo el día sobre el deseo de la organización de ser proactivo, mejorar la confiabilidad, reducir costos, etc. Pero la gente no presta atención a lo que usted dice; prestan atención a lo que haces. Si habla de "confiabilidad" pero paga y reconoce el fracaso, ¿adivina qué obtendrá? Lo que se recompensa se hace, punto.

Apunte al 60 por ciento. En promedio, el 30 por ciento de todas las actividades de mantenimiento preventivo no agregan valor y deben eliminarse. Otro 30 por ciento de estas actividades podría reemplazarse con tecnologías de monitoreo de condición y un enfoque de mantenimiento predictivo.

Haga todo lo posible con la supervisión basada en condiciones. Hay poca o ninguna recuperación al usar una o dos tecnologías de monitoreo de condición, o aplicar CBM a una pequeña cantidad de sus activos y esperar que se convierta en un programa exitoso.

Calcule con mayor precisión las horas de trabajo. La experiencia muestra que las mejores estimaciones laborales están habitualmente desviadas hasta en un 100 por ciento. Un trabajo que se estima en cinco horas laborales puede llevar hasta 10 horas o tan solo dos.

Consiga a los líderes adecuados a bordo. Los líderes de confiabilidad corporativa dicen que si pudieran hacerlo de nuevo, pasarían más tiempo eligiendo a las personas adecuadas para los puestos clave de liderazgo. Con el liderazgo adecuado en las áreas adecuadas impulsando las cosas correctas, tiene éxito.

Emplee un enfoque de múltiples herramientas para ahorrar más. El equipo de mantenimiento preventivo de American Axle and Manufacturing abordó un problema encontrado durante una orden de trabajo de mantenimiento preventivo de rutina utilizando múltiples herramientas de monitoreo de condición.

Cree una lista de equipos detallada y precisa. A pesar de lo que haya escuchado, la base de un programa de confiabilidad exitoso es una lista:una lista de equipos detallada y precisa que se registra idealmente en su software CMMS. Contiene la información vital que necesita para diseñar, desarrollar y diseñar su programa de mantenimiento desde cero.

Nunca aceptes "suficientemente bueno". En un proceso de mejora del mantenimiento, hay varias áreas en las que siempre hay un deseo o una corriente oculta de acortar el proceso. Una de las acciones más importantes del liderazgo en mantenimiento y confiabilidad es esperar y establecer el entorno para permitir que toda la organización practique "Lo bueno nunca es" todos los días.

Mejora los procesos de trabajo. Las prácticas operativas son una parte vital de cualquier programa de mantenimiento preventivo. Las buenas prácticas previenen fallas. Las malas prácticas fomentan los fracasos. Este artículo analiza ejemplos de prácticas comerciales que deben implementarse para mejorar la confiabilidad general de la planta.

Utilice las métricas de mantenimiento predictivo adecuadas. Lo que se mide se mejora. O a la inversa, lo que no se mide nunca se mejorará. El seguimiento y la generación de informes sobre métricas clave le permiten concentrarse directamente en los cambios de comportamiento que desea.

Crea una visión clara y concisa. Una de las primeras responsabilidades del liderazgo es proporcionar una visión simple y clara de cómo puede y debe ser el futuro. Es importante tener una visión clara y concisa para mejorar su planta. Esta visión debe ser simple y visible.

Aprenda técnicas de análisis de causa raíz. Cuando surge un problema de confiabilidad, la mayoría de las organizaciones lo abordan en el nivel sintomático o buscan inmediatamente culpar a una persona o grupo. El análisis de la causa raíz es un proceso sistemático para comprender y abordar las causas subyacentes de un problema.

Mira, escucha, siente, huele. Independientemente de si está realizando inspecciones con computadoras de mano o un sistema en papel, si puede tener datos de tendencias o no, o si tiene indicadores clave de rendimiento o no, no tendrá éxito a menos que su gente pueda realizar inspecciones de calidad en el equipo.

Decidir sobre un modelo de personal de lubricación. Es común la pregunta de quién en una organización debería ser responsable de las tareas diarias de lubricación de la maquinaria. Conozca las tres estructuras organizativas más comunes y cree la suya propia.

Cree una acumulación planificada. El primer principio de programación de mantenimiento es el requisito previo de tener una acumulación planificada. Aprenda a preparar y utilizar un programa como estándar de control para mejorar la productividad del mantenimiento.

Utilice el análisis de mantenimiento centrado en la fiabilidad. Un análisis de mantenimiento centrado en la confiabilidad debe verse como un ejercicio serio para su negocio. Un análisis RCM es una inversión que requiere tiempo, recursos y dinero, pero que vale la pena el esfuerzo.

Implemente el mantenimiento productivo total en 12 pasos. La implementación de TPM con estos 12 pasos lo iniciará en el camino hacia "cero fallas" y "cero defectos". Alcanzar el 100 por ciento de confiabilidad requiere disciplina y trabajo en equipo.

Salga de la cárcel del presupuesto de mantenimiento. Si está en la cárcel de bajo presupuesto y ha tratado de salir predicando confiabilidad a las personas que están por encima de usted, pero ha logrado pocos avances, aquí hay un plan para escapar.

Conozca el valor de "P". El punto P en la curva P-F es donde un defecto ingresa a una máquina. En algún momento en el futuro, esto provocará una pérdida funcional de algún tipo. A medida que un defecto persiste en una máquina, la funcionalidad de la máquina disminuye con el tiempo. En algún momento en el futuro, Punto F, ocurre una falla total de la máquina.

Cree una lista de materiales del equipo. Una lista de materiales de equipo enumera todos los componentes de un activo, incluidos sus ensamblajes y subensamblajes. Con una lista de materiales de equipo confiable, un planificador puede determinar exactamente qué piezas se necesitan. Y en caso de emergencia, proporciona información valiosa a los artesanos y otras personas para garantizar que se identifiquen y obtengan las piezas correctas.

Utilice intervalos P-F para mapear y evitar fallas. El intervalo P-F es una información valiosa para cualquier equipo de mantenimiento y no necesita educación especial para usarlo. El uso de intervalos P-F para determinar el mantenimiento correcto a realizar en el momento adecuado no tiene por qué limitarse a RCM.

Considere un sistema de monitoreo continuo. El monitoreo continuo es la aplicación de dispositivos dedicados para recopilar datos de estilo de mantenimiento predictivo para ayudar en un programa de monitoreo de condición. Con cada año que pasa, esta tecnología se vuelve más barata y el deseo de un monitoreo más complejo y robusto aumenta.

Establezca una relación sólida con las operaciones. Para mejorar en el mantenimiento, debe mejorar en la construcción de una relación positiva con las operaciones. Para lograr la excelencia en el mantenimiento, debe tener una excelente relación. Esto significa tener un mantenimiento en total alineación con los objetivos más amplios de sus operaciones y su empresa.

Cuantifique el costo de un modo de falla funcional. ¿Cuál es el costo real de una falla? Desafortunadamente, no lo sabremos hasta después de que se haya producido la falla, y la confiabilidad se trata de evitar la falla.

Desarrolle procedimientos de mantenimiento estándar. Las plantas a menudo no ven la importancia de tener procedimientos bien escritos para la mayoría de las tareas. Este artículo analiza la importancia de tener buenos procedimientos y presenta los detalles necesarios para desarrollar procedimientos de mantenimiento estándar bien escritos.

Gestione los activos por importancia. Mediante la construcción adecuada del modelo de análisis de criticidad, la ingeniería de confiabilidad podrá ilustrar qué mejoras de confiabilidad deben realizarse para administrar la criticidad, mejorando así su capacidad para administrar los activos por criticidad.

Enséñeles a los operadores el método "Deberían ser los cinco por qués". Los operadores en una cultura centrada en la confiabilidad deben tener una actitud inquisitiva y ser muy observadores. La inclusión de la herramienta S-A-5Whys en su conjunto de habilidades beneficiará a la organización mediante la identificación y resolución tempranas de problemas, lo que conducirá a una mayor confiabilidad de los activos.

Aproveche al máximo su EAM. Todos los sistemas EAM contienen las mismas capacidades básicas para respaldar su programa de mantenimiento. Son como cualquier otro paquete de software:su éxito depende de cómo se implementen y, lo que es más importante, de cómo se utilicen.

Optimice las interrupciones con una planificación de tareas eficaz. Las interrupciones pueden tener cronogramas elaborados, pero a menudo no tienen éxito debido a una planificación avanzada ineficaz, lo que resulta en una ejecución ineficaz del trabajo y un exceso en el cronograma de interrupciones. Las interrupciones solo pueden tener éxito cuando el trabajo de interrupción se planifica de manera efectiva antes de que se programe y / o comience.

Utilice varias herramientas CBM. Es esencial comprender cómo funciona el equipo en una instalación y poder predecir y prevenir fallas antes de que ocurran. Los resultados de la combinación de tecnologías de monitoreo basadas en condiciones brindarán al ingeniero de confiabilidad una confianza aún mayor al comunicarse con la gerencia cuando un activo se acerca a una falla inminente.

Aplique las estrategias de mantenimiento correctas. La verdadera confiabilidad se logra cuando se aplican los métodos más rentables a los activos de su planta, maximizando así la confiabilidad con el mínimo costo total para la empresa.

Compare su programa de lubricación. La evaluación comparativa proporciona un cuadro de mando muy necesario para las áreas de lubricación que pueden no ser obvias o que a menudo se consideran para mejorar. Es cierto que "no sabemos lo que no sabemos".

Detecte los problemas de la máquina con anticipación. Esta enorme lista de elementos de inspección le permitirá detectar problemas con anticipación y, con suerte, eliminar el tiempo de inactividad y / o reducir los costos de mantenimiento.

Elimine los cuellos de botella del proceso. Si los cuellos de botella de su proceso están estrechamente relacionados con el mantenimiento y la confiabilidad de su equipo, lo más probable es que tenga una organización de mantenimiento altamente reactiva. Para pasar de un régimen principalmente reactivo, se debe poner un enfoque significativo en desarrollar e implementar sistemas que muevan a la organización hacia la proactividad.

Optimice las tareas de mantenimiento preventivo. Desafortunadamente, la mayoría de las tareas de mantenimiento preventivo carecen de los detalles que proporcionarán datos cuantitativos para el historial del equipo y se escriben sin considerar los modos de falla. La solución es practicar la Optimización del Mantenimiento Preventivo (PMO), utilizando todos los aspectos para escribir procedimientos de PM que sean de valor agregado, completos, repetibles, organizados y especifiquen una duración e intervalo de ejecución correctos.

Cree un programa de análisis de aceite reducido y eficaz. El análisis de aceite es una herramienta poderosa en un programa de mantenimiento. Este estudio de caso presenta alternativas a costosos equipos de prueba internos, buena utilización de laboratorios externos, soluciones de almacenamiento de aceite, métodos para informar hallazgos para promover el programa y vender el programa a la alta gerencia, así como a operaciones y mantenimiento.

Utilice listas de verificación de mantenimiento. Si bien la mayoría de los grupos dirán que tienen listas de verificación, requerir su uso y la responsabilidad son a menudo factores importantes para el éxito. En su organización, ¿qué procesos tiene implementados para garantizar que las personas utilicen los procedimientos de mantenimiento y las listas de verificación?

Evite los 5 mayores riesgos. La gestión de activos es un enfoque integrado para optimizar el ciclo de vida de sus activos, desde el diseño conceptual hasta el uso, el desmantelamiento y la eliminación. Al reconocer y prestar atención a estos cinco riesgos principales para la gestión eficaz de activos, puede implementar planes para mitigar los efectos que podrían tener en su programa.

Otorgue la propiedad del equipo a los técnicos de mantenimiento. ¿Cómo se logra un equilibrio entre la propiedad del equipo y el desarrollo de las habilidades a través del entrenamiento cruzado, y tener la capacidad de hacer el trabajo todo el tiempo? ¿Se basa en la cultura de la organización?

Sea inteligente al equipar. La preparación de equipos para que los trabajadores de mantenimiento realicen sus tareas es una de las formas más fáciles y efectivas de permitir la finalización de calidad del trabajo con un impacto mínimo en la productividad, especialmente cuando se acompaña de un trabajo bien planificado y programado funcionalmente.

Trabaje hacia cero fallas. Las experiencias y los datos muestran que es posible cero fallas en un programa de mantenimiento. Como alguien dijo una vez:"Si crees que no puedes, probablemente tengas razón. Si cree que puede, probablemente tenga razón ".

Gestione el proceso de cambio. El aspecto más difícil pero más beneficioso de liderar un esfuerzo de mejora de la confiabilidad y el mantenimiento es administrar el proceso de cambio en las organizaciones. El proceso de cambio de comportamiento de un estado reactivo a un estado proactivo es una transición desafiante para cualquier programa de mantenimiento.