Colaboración para la mejora continua

Un importante fabricante estadounidense de acero y metal fabricados Products estaba experimentando una serie preocupante y continua de fallas en los rodamientos en una línea dual utilizada para operaciones de recubrimiento. Un rodamiento crítico ubicado en el rodillo exterior de la sección de limpieza de la línea doble fallaría, lo que requeriría un reemplazo repetido. Esto ocurrió seis veces durante el corto período de cuatro meses, lo que resultó en un tiempo de inactividad no programado (para reemplazar un rodamiento fallado una y otra vez) y pérdida de productividad.

El rodamiento fue objeto de un control frecuente, y el análisis de vibraciones no mostró problemas fácilmente detectables (todos los espectros parecían buenos). Sin embargo, fue solo cuestión de semanas antes de que el último rodamiento de repuesto empeorara y por razones desconocidas.

Determinar la causa raíz del problema y llegar a una solución resultó, en última instancia, de una relación única de tres vías entre el fabricante de acero, los ingenieros de confiabilidad en el sitio y los especialistas de la industria local (un equipo de ingenieros especializados en industrias específicas). Tanto los ingenieros de confiabilidad como los especialistas de la industria local, trabajando mano a mano, ya se habían convertido en recursos in situ invaluables para la operación, sirviendo como miembros intrínsecos del personal de mantenimiento del fabricante, asistiendo regularmente a reuniones de planificación y programación de mantenimiento, reuniéndose con la confiabilidad del cliente. gerente y contribuyendo con aportes y sugerencias a lo largo del camino con respecto a la salud optimizada de la maquinaria en toda la planta.

En este caso, los ingenieros de confiabilidad etiquetaron al "actor malo" (rodamiento fallado) y los especialistas de la industria realizaron un trabajo de detective en profundidad en la causa raíz de la falla. La conclusión fue que el rodamiento estaba fallando debido al empuje del rodillo en una dirección axial, que el tipo particular de rodamiento no podía acomodar. Después de documentar que el rodamiento instalado podría reemplazarse adecuadamente por un rodamiento de rodillos toroidales más apropiado que fue diseñado especialmente para manejar el desplazamiento axial sin inducir fuerzas axiales de fricción adicionales, se realizó un cambio. Además, se adoptó una recomendación de lubricación más adecuada. La línea ha estado funcionando sin problemas desde entonces sin fallas en los rodamientos ni interrupciones del proceso. El valor agregado durante el tiempo medio entre reparaciones (MTBR) para este productor de acero fue de más de $ 230,000 en el primer año, con un flujo de caja que se equilibró en un mes.

Si bien esto representa un ejemplo de cómo varias tecnologías de rodamientos pueden resolver desafíos operativos particulares, la historia convincente es mucho más profunda y es ilustrativa de una tendencia que está cambiando gradualmente el panorama de la confiabilidad a un nuevo territorio:años luz. por delante de la práctica convencional (y reactiva) de involucrar a los expertos en mantenimiento solo después del hecho.

Este caso demuestra especialmente cómo una operación puede elevar las asociaciones de confiabilidad a un nivel completamente nuevo al trabajar en equipo con profesionales de confiabilidad e ingeniería que se convierten en miembros integrales del marco de mantenimiento de una organización. Los profesionales en la escena sirven como conjuntos enfocados de "ojos y oídos", respaldados por una variedad de recursos y experiencia relevantes, para identificar y diagnosticar problemas de salud de la maquinaria, proponer recomendaciones incisivas para resolverlos, documentar todos los hallazgos por escrito, contar ahorros y eficiencias anticipadas para sustentar los esfuerzos y hacer las correcciones necesarias justo a tiempo.

Este enfoque innovador (y alternativa avanzada) a las prácticas tradicionales de mantenimiento predictivo reubica efectivamente a los jugadores de "apoyo" en el papel de jugadores de equipo altamente involucrados dedicados al éxito de las iniciativas de una operación para la mejora continua.

Creando valor

Las ventajas de este enfoque pueden extenderse mucho más allá de la capacidad básica para realizar arreglos inmediatos, oportunos y a largo plazo en los activos de maquinaria.

En primer lugar, si bien las asociaciones entre operaciones y recursos de expertos siempre se han reconocido como fundamentales para el éxito de los programas de confiabilidad, la inclusión y participación de expertos como miembros activamente involucrados de un equipo de mantenimiento existente puede ayudar a mejorar drásticamente las comunicaciones, promover las relaciones y el conocimiento, y dar como resultado nuevas mejoras en la salud de los activos en todos los ámbitos. Las asociaciones comprometidas y sostenidas entre todos los jugadores contribuirán significativamente al éxito de cualquier programa de confiabilidad y crearán valor a lo largo del camino.

Entre las oportunidades de creación de valor, este enfoque abre la puerta a un análisis de la causa raíz fácilmente disponible:indagar tan profundamente como sea necesario en los problemas de salud de la maquinaria para identificar a los verdaderos culpables y tomar las medidas correctivas adecuadas. (s). Esta práctica va mucho más allá de las empleadas durante las actividades típicas de mantenimiento predictivo y puede ayudar a evitar que los problemas vuelvan a ocurrir y reducir la productividad con ellos.

Estos programas de iniciativas de mejora pueden beneficiar aún más las operaciones mediante la introducción de un elemento de capacitación para el personal de mantenimiento a fin de equiparlo con conocimientos sobre los procedimientos y tecnologías relevantes para ayudar a reducir el costo total de las operaciones y reconocer, y remediar, un problema cuando detectan uno. Los procedimientos de mantenimiento de rutina también se pueden mejorar, a medida que se amplían la educación y la conciencia de mantenimiento y se ponen en juego nuevas tecnologías.

Por ejemplo, una operación minera de taconita de EE. UU. se asoció con un equipo dedicado de ingenieros de confiabilidad y especialistas de la industria local con resultados poderosos. Los ingenieros realizan "rutas" semanales de mantenimiento predictivo a lo largo de la operación, proporcionan informes que advierten sobre las condiciones de la máquina y las acciones recomendadas, y recuperan o preservan los componentes defectuosos (como los cojinetes) acompañados de un historial detallado de las fallas.

A su vez, los especialistas de la industria, que están bien versados ​​en el campo de la minería, realizan análisis de daños, informan y documentan la causa raíz y recomiendan mejoras diseñadas para eliminar fallas repetitivas. Además, los especialistas brindan capacitación en el lugar asociada con la instalación de rodamientos y sellos, así como apoyo durante las instalaciones, todos los cuales son muy valorados por la mina.

Entre los éxitos de proyectos específicos en este sitio se incluyen los siguientes:

• El análisis de la causa raíz de las fallas mostró que las fallas en los cojinetes de las poleas transportadoras se debían a la entrada de contaminantes y se resolvieron con un sistema de sellado mejorado.

• Después del análisis, las fallas de los cojinetes de piñón de un millón se vincularon a un soporte deficiente para el cojinete y la entrada de contaminantes, y se remediaron con una mejora recomendada para el ajuste de la carcasa del cojinete, una solución de sistema de sellado personalizado y una reconstrucción del piñón y reemplazo supervisado por los especialistas de la industria.

• Los ventiladores colectores de polvo sufrieron malas prácticas de instalación, y posteriormente se brindó capacitación para demostrar el uso adecuado de una asistencia hidráulica para la instalación (que consta de una tuerca hidráulica, una bomba hidráulica y un indicador de cuadrante).

Alcanzando el nivel

Si bien esta demostración de trabajo en equipo en el mundo real puede ayudar a obtener recompensas cuantificables de una mayor confiabilidad de los activos, un mayor tiempo de actividad de la maquinaria y una mayor productividad, estas iniciativas dependerán en gran medida del nivel de experiencia y el grado de confiabilidad la experiencia, las capacidades y los recursos y tecnologías de apoyo del socio.

Entre las preguntas que debe hacerse al comenzar el proceso de selección de un equipo de confiabilidad para ayudar a obtener resultados optimizados consistentes con una iniciativa de mejora continua viable, se incluyen:

• ¿Se pueden demostrar los conocimientos y la experiencia específicos de su industria?

• ¿Son los recursos de apoyo del proveedor (desde tecnologías y servicios hasta análisis y capacitación) suficientemente amplios?

• ¿El proveedor comprende cómo la confiabilidad influye en la gestión del ciclo de vida de los activos?

• ¿Puede el equipo responder rápidamente cuando ocurren problemas de maquinaria inesperadamente?

• ¿Puede el equipo integrarse a la perfección con la función de mantenimiento existente?

• ¿La documentación escrita sobre los problemas y las soluciones recomendadas serán parte del paquete?

• ¿Estará el proveedor debidamente equipado para respaldar las reparaciones del equipo?

• ¿Puede el proveedor demostrar una relación cercana con las fuentes del distribuidor para suministrar soluciones de manera oportuna cuando sea necesario?

• ¿Se medirá el progreso del programa de manera significativa? ¿Cómo?

• ¿Se reducirá de manera demostrable el costo total de las operaciones con el tiempo?

Las respuestas a estas (y otras relacionadas) preguntas pueden ayudar a guiar la toma de decisiones al seleccionar un socio de confiabilidad mejor equipado para sostener una iniciativa de mejora continua y acumular beneficios tanto inmediatos como a largo plazo para cualquier operación.

Acerca de los autores

Andy Rein es el director de SKF Reliability Systems y tiene su sede en Schaumburg, Ill. Puede ser contactado por correo electrónico en [email protected] . James A. Oliver es el director de ingeniería de soporte de ventas de SKF USA Inc., con sede en Lansdale, Pensilvania. Póngase en contacto con James en [email protected] .