Consejos para mejorar los programas de mantenimiento

La utilización de activos, la capacidad del equipo y la eficacia general del equipo (OEE) son responsabilidad de muchos departamentos, así como de toda la organización. Se enfoca en desarrollar sus activos para producir la mayor capacidad posible. Esto se logra a través de la eficiencia del desempeño, la medición y gestión de la disponibilidad y la tasa de calidad. Las plantas que realmente desean maximizar el tiempo de actividad de sus equipos necesitan un enfoque especialmente disciplinado además de crear un entorno en el que todos los trabajadores entiendan su papel en el mantenimiento y lo lleven a cabo según sea necesario.

• Estrategias de desglose cero

Una serie de libros de Terry Wireman, “Maintenance Strategy Series”, son el santo grial para mejorar sus programas de mantenimiento. Fueron escritos para ayudar a las empresas a desarrollar estrategias efectivas de gestión de equipos, independientemente del tipo de instalación o industria. Una vez implementadas, las estrategias están diseñadas para eliminar virtualmente todas las averías y fallas de funcionamiento de los equipos, que son absolutamente necesarias debido a los crecientes costos asociados con el tiempo de inactividad de los equipos y la pérdida de eficiencia. Dos conclusiones clave del libro incluyen:

1. Fundamentos de los componentes del equipo:que incluyen lubricación, fijación, cojinete, transmisión por correa, cadena de rodillos, transmisión por engranajes, acoplamiento, sellado, potencia de fluidos, sistema hidráulico y fundamentos neumáticos.
2. Aplicación de estrategias de avería cero:que incluye el mantenimiento de las condiciones básicas, los estándares operativos, la prevención del deterioro, la mejora del diseño, el error humano y otros.

Consejos básicos para la mejora en los programas de mantenimiento

  Las propinas difieren de una industria a otra y de una instalación a otra. Por ejemplo, las prioridades de mantenimiento en una planta de mecanizado pesado son diferentes a las de una planta de procesamiento químico o planta de ensamblaje. Aún así, se pueden aplicar muchas mejores prácticas en la mayoría de las instalaciones de producción:

• Las 5S:clasificar, enderezar, brillar, estandarizar y mantener, también conocidas como un lugar para todo y cada cosa en su lugar. En definitiva, es más fácil ver áreas de mejora cuando la planta está organizada. El uso de estas técnicas es una herramienta importante para identificar problemas en el proceso de mantenimiento sin importar la industria, la instalación y sus necesidades específicas.
• Técnicas de producción ajustada y mapa de procesos:muchas instalaciones líderes comienzan el esfuerzo de mapeo desde el principio del proceso de mantenimiento y trazan el proceso de un paso al siguiente. El mapa de procesos completo puede eliminar muchos pasos de mantenimiento adicionales y redundantes para ahorrarle tiempo y dinero.
• Propiedad del proceso para los operadores de máquinas:este enfoque transfiere el trabajo de mantenimiento básico y emite notificaciones a los operadores de máquinas. Los beneficios incluyen liberar al personal de mantenimiento para realizar el trabajo planificado. El principio detrás de dar a sus trabajadores la propiedad de su equipo ayuda a maximizar su eficacia, aumentar las habilidades de los trabajadores e incluso puede reducir los costos de fabricación a través de un monitoreo continuo. Los equipos de mantenimiento están programados para responder a las solicitudes en un tiempo predeterminado.
• Los equipos más antiguos se programarán para revisiones más frecuentes:los componentes y las piezas tienden a desgastarse antes, lo que limita el tiempo en el que se puede realizar el mantenimiento en los equipos más antiguos. Los controles anuales se programarán entonces semestralmente, una vez por trimestre o incluso mensualmente si las necesidades lo exigen. Las piezas de servicio también pueden tardar más en encontrar, pedir, recibir e instalar.
• Documente todo:debe revisar continuamente el historial de mantenimiento de su planta mientras toma nota de su estado actual y anticipa las necesidades futuras. Esto incluye tomar nota de cómo se abordaron los elementos críticos en el pasado. Desarrolle métricas de revisión para su operación que correlacionen el tiempo de inactividad del equipo con el volumen de producción, la entrega y la calidad.

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