Mejorando programas de mantenimiento: Estrategias probadas para rendimiento óptimo de activos

La utilización de activos, capacidad de equipo y efectividad general del equipo (OEE) son responsabilidad de muchos departamentos, así como de toda la organización. Se centra en desarrollar sus activos para producir la mayor capacidad posible. Esto se logra a través de eficiencia de rendimiento, medición y gestión de disponibilidad y tasa de calidad. Las plantas que realmente quieren maximizar el tiempo de actividad de sus equipos necesitan un enfoque particularmente disciplinado además de crear un entorno donde todos los trabajadores entiendan su rol en mantenimiento y lo lleven a cabo como se requiere.

Estrategias de cero averías

Una serie de libros de Terry Wireman, "Serie de Estrategias de Mantenimiento" — son el santo grial de mejorar sus programas de mantenimiento. Fueron escritos para asistir a empresas en desarrollar estrategias efectivas de gestión de equipos, sin importar el tipo de instalación o industria. Una vez implementadas, las estrategias están diseñadas para virtualmente eliminar todas las averías y malfuncionamientos de equipos, lo cual es absolutamente necesario dado los costes crecientes asociados con tiempo de inactividad de equipos y eficiencias perdidas. Dos conclusiones clave del libro incluyen:

1. Fundamentos de componentes de equipo — que incluyen lubricación, fijación, rodamiento, transmisión por correa, cadena de rodillos, transmisión por engranajes, acoplamiento, sellado, potencia de fluidos, sistema hidráulico y fundamentos neumáticos.
2. Aplicación de estrategias de cero averías — que incluye mantenimiento de condiciones básicas, estándares operativos, prevención de deterioro, mejora de diseño, error humano y otros.

Consejos básicos para mejora en programas de mantenimiento

Los consejos difieren de industria a industria, e instalación a instalación. Por ejemplo, prioridades de mantenimiento en una planta de maquinado pesado son diferentes que las de una planta de procesamiento químico o de ensamblaje. Aún así, muchas mejores prácticas pueden aplicarse en la mayoría de instalaciones de producción:

• Las 5S — Clasificar, Ordenar, Limpiar, Estandarizar y Sostener, también conocido como un lugar para todo y todo en su lugar. En resumen, es más fácil ver áreas de mejora cuando la planta está organizada. El uso de estas técnicas es una herramienta importante para identificar problemas en el proceso de mantenimiento sin importar la industria, instalación y sus necesidades específicas.
• Técnicas de producción Lean y mapa de proceso — Muchas instalaciones líderes comienzan el esfuerzo de mapeo desde el inicio del proceso de mantenimiento y trazan el proceso de un paso al siguiente. El mapa de proceso completo puede eliminar muchos pasos de mantenimiento extra y redundantes para ahorrarle tiempo y dinero.
• Propiedad de proceso a operadores de máquina — Este enfoque traslada trabajo básico de mantenimiento y notificación de problemas a operadores de máquina. Beneficios incluyen liberar personal de mantenimiento para realizar trabajo planificado. El principio detrás de dar a sus trabajadores propiedad de su equipo ayuda a maximizar su efectividad, aumentar habilidades de trabajadores y puede incluso reducir costes de manufactura vía monitoreo continuo. Equipos de mantenimiento programados para responder a solicitudes en tiempo pre-determinado.
• Equipos más antiguos programados para revisiones más frecuentes — Componentes y partes tienden a desgastarse antes, limitando el tiempo en que mantenimiento puede realizarse en equipos más antiguos. Revisiones anuales luego programarse semestrales, una vez por trimestre o incluso mensual si las necesidades dictan. Las partes de servicio también pueden tomar más tiempo en encontrar, ordenar, recibir e instalar.
• Documente todo — Debería revisar continuamente el historial de mantenimiento de su planta mientras toma nota de su estado actual y anticipa necesidades futuras. Esto incluye tomar nota de cómo se abordaron elementos críticos en el pasado. Desarrolle métricas de revisión para su operación que correlacionen tiempo de inactividad de equipo con volumen de producción, entrega y calidad.

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