6 pasos probados para cambiar de mantenimiento reactivo a proactivo

Los propietarios de plantas en todo el mundo saben que las prácticas de mantenimiento Lean pueden mejorar producción, minimizar tiempo de inactividad y reducir costes. Desafortunadamente, hasta el 90 % del mantenimiento realizado en Estados Unidos se hace reactivamente, en lugar de proactivamente. Las razones incluyen envejecimiento de equipos, escasez de repuestos y demanda cada vez mayor de velocidad de manufactura. Creemos que es posible ahorrar tiempo y dinero aplicando mejores prácticas en mantenimiento. Le mostraremos los 6 pasos principales a continuación.

1. Recopile la mayor cantidad de datos posible

Su organización necesitará reunir información para identificar la escala del reto antes de transicionar exitosamente a mejores prácticas de mantenimiento. Recopile datos exhaustivos sobre elementos como tiempo entre fallos de máquina, tiempo de inactividad de máquina, coste de piezas, tiempo de respuesta de técnico e incluso porcentaje de entrega a tiempo. Puede entonces calcular el coste promedio de solo una hora de inactividad.

2. Invierta en capacitación correcta

Solo puede esperar resultados expertos de expertos reales. En muchos casos, el mantenimiento puede enseñarse principalmente en el trabajo. Su personal principalmente gana su conocimiento sobre sus equipos y procesos específicos observando y aprendiendo de otros en la planta. Desafortunadamente, también pueden estar aprendiendo prácticas obsoletas o malos hábitos. La capacitación de bajo valor resulta en rendimiento de bajo valor. Su personal debe tener el conocimiento más reciente y mejor para poder contribuir a su crecimiento. Esto puede incluir desde enviarlos a seminarios hasta contratar expertos para hablar en su planta.

3. Calcule el coste de mantenimiento.

Ahora que sabe lo que cuesta el tiempo de inactividad de máquina y la capacitación de personal, es hora de determinar qué costará mantener su equipo. Hágalo combinando el coste de inactividad, coste de repuestos, coste de materiales de mantenimiento, coste de personal de mantenimiento y cualquier otro gasto relacionado. Proyecte suposiciones razonables aplicando el coste por hora de inactividad a la disponibilidad de equipo para determinar cuánto añadirá un aumento en disponibilidad. Es probable que encuentre que incluso un aumento tan pequeño como 5 % puede convertirse en una enorme mejora.

4. Consiga la tecnología adecuada

Todos sabemos que la era de la automatización está sobre nosotros. Una tarea menuda que normalmente se hacía a mano ahora puede hacerse vía máquina, liberando tiempo para que su personal realice otras tareas más importantes. Una solución tecnológica hace más fácil controlar todo tipo de variables. Por ejemplo, un Sistema Computarizado de Gestión de Mantenimiento (CMMS) puede entregar información de órdenes de trabajo mientras mejora tiempo de respuesta a una fracción del coste calculado a lo largo del tiempo. Un CMMS también puede reducir el tiempo medio de reparación que reduce tiempo de inactividad.

5. Cree y despliegue un plan integral

Esto incluye pero no se limita a:

• Programe mantenimiento preventivo con antelación.
• Desarrolle una función de planificación de programación para optimizar el tiempo de sus técnicos, así como asegurar que todas las piezas y suministros estén disponibles con antelación.
• Use herramientas predictivas como análisis de vibración, detectores de fugas, herramienta de termografía para equipos eléctricos, etc.

6. Incorpore contratistas terceros

Incluso con todo lo anterior, aún habrá huecos en sus prácticas de mantenimiento. Por eso es tan importante encontrar y contratar contratistas terceros familiarizados con su equipo, proceso, industria, etc. Al buscar expertos fuera de su organización para lograr sus resultados requeridos, asegúrese de obtener referencias de clientes pasados y existentes para asegurar que son el ajuste correcto para su organización.

HDS tiene un centro de servicio totalmente equipado con personal experimentado, dedicado a la calidad y capacitado en las técnicas más actuales de mantenimiento, inspección y reparación de equipos rotativos para su industria. Llámenos hoy para discutir sus necesidades de mantenimiento optimizadas.