Gestión de activos por excelencia:el camino hacia el mantenimiento centrado en la fiabilidad

Los programas y software de gestión de activos están recibiendo mucha prensa en estos días. Cada ingeniero de mantenimiento y el administrador de su sitio están escribiendo un documento técnico y / o un libro sobre el valor de la administración de activos para el resultado final de una empresa. Hay una gran cantidad de herramientas y conceptos de medición, todos destinados a proporcionar un proceso de mantenimiento exitoso al instante.

Gran parte de este contenido hace que lograr el mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM) y el mantenimiento basado en el estado (CBM) suene relativamente fácil y común. Esto fomenta un concepto equivocado de que RCM y CBM son productos básicos que se pueden comprar e implementar en poco tiempo.

Para explicar cómo medir dónde se encuentra el programa de mantenimiento de una empresa y dónde deben estar sus objetivos en última instancia, necesitamos otro eslogan que abarque todo el enfoque del proceso de gestión de mantenimiento total y el objetivo final. ¿Cómo suena Quintessential Asset Management (QAM)?

En este artículo, describiré los cinco niveles de desarrollo de la gestión de activos por los que normalmente pasa una empresa, lo que lleva a procesos más avanzados, como CBM y RCM, para finalmente lograr QAM.

Definamos la gestión de activos por excelencia como la cultura, los procesos y las herramientas necesarias para mantener de manera eficiente el equipo de una empresa para una producción óptima. Como cualquier otra cosa en los negocios, se trata de rentabilidad o de aprovechar su inversión. Como cualquier otra cosa, existen compensaciones.

Es maravilloso tener datos y cuadros de mando en tiempo real al alcance de la mano cuando desea tomar una decisión, pero lograr este nivel de sofisticación tecnológica requiere disciplina durante un período de tiempo a pesar de las tendencias comerciales que tienden a subir y bajar. El mantenimiento no es diferente a un programa de seguridad o calidad que puede quedar en suspenso o abandonado durante períodos de actividad lenta.

Las empresas pueden recortar y perder una experiencia de primer nivel e irremplazable que vuelve a perseguirlos cuando el negocio se recupera, en lugar de ser pacientes y pensar a largo plazo. Durante estos períodos lentos en los que una empresa tiene los recursos humanos disponibles, aquellos que serían "campeones" de procesos se dedicarán a proyectos de valor agregado como la mejora del mantenimiento, no solo para el beneficio de la empresa sino también para sus carreras.

La palabra quintaesencia proviene de la física antigua como el quinto elemento que mantiene unidos a los otros cuatro elementos de la tierra, el viento, el aire y el fuego. Piense en el mantenimiento como el quinto elemento que une y mantiene unido un negocio rentable impulsado por activos. En inglés moderno, quintaesencia ha llegado a significar el modelo de un concepto.

Por ejemplo, es posible que haya escuchado a la gente decir que Joe Montana era el mariscal de campo por excelencia. Puede que no haya sido llamativo, pero hizo el trabajo siendo eficiente, confiable e interactuando bien con sus compañeros de equipo.

Al embarcarse en su viaje de QAM, las primeras preguntas que debe hacerse son dónde está el programa de mantenimiento de su empresa y hacia dónde desea llevarlo. Una empresa necesita establecer un punto de referencia válido de dónde se encuentra, establecer metas realistas y luego evaluar su progreso de manera honesta y abierta a intervalos predeterminados.

El desarrollo y la madurez de un programa de mantenimiento no es diferente al de un ser humano. En su infancia, todo es reactivo. La maquinaria se rompe y la gente de producción está pidiendo atención a gritos. Dado que no hay un historial de mantenimiento del que extraer conocimiento, las reparaciones son más desafiantes.

A medida que avanza un programa y los técnicos aprenden el equipo y comienzan a idear medidas preventivas, avanza hacia la adolescencia, donde necesita más estructura. Luego, a medida que la tecnología y los sistemas de información relacionados con el mantenimiento y la gestión de activos se desarrollan en torno a los procesos de comunicación automatizados y los datos históricos, el desafío se convierte en el paso hacia la proactividad y la productividad.

Cuando está maduro, las decisiones deben tomarse en función de la experiencia que pueda impulsar la eficiencia aún más. Es en este nivel donde RCM (mantenimiento centrado en la confiabilidad) se puede implementar de manera efectiva. Es necesario contar con algunos años de datos históricos y un sistema completo de software de gestión de activos antes de que una organización pueda comenzar a decidir qué equipo es verdaderamente crítico.

Las metodologías RCM ahora se pueden usar para mantener equipos mientras se desarrollan tendencias que muestran dónde pueden ahorrar dinero haciendo menos mantenimiento o incluso ejecutando algunos equipos hasta fallar. Una vez que estos procesos están implementados con un plan para monitorearlos y mejorarlos aún más, QAM se ha logrado.

Nivel 1:perturbador / reactivo

Todo tiene que empezar en algún lugar y el mantenimiento no es una excepción. No hay un historial de equipos al que recurrir y todo el mantenimiento es reactivo. Algunas empresas comienzan a fabricar o dar servicio a productos que no reconocen el mantenimiento hasta que literalmente los muerde en el balance general.

Algún soldador o maquinista hará reparaciones menores en el equipo fallado, y se llamará a los representantes de servicio para problemas importantes. A medida que pasa el tiempo, las fallas realmente comienzan a crear problemas de producción y pueden hacer que una empresa viable fracase.

Carpetas y hojas de cálculo de nivel 2

En el nivel dos, las empresas comienzan a contratar mecánicos de mantenimiento e incluso pueden permitir que uno se siente detrás de un escritorio un cierto porcentaje del tiempo para planificar el mantenimiento y llevar registros. Es en esta etapa que se implementan los MP basados ​​en el calendario y el tiempo operativo y los técnicos comienzan a llevar un historial del equipo.

Muchas empresas solo pasan a este nivel para apaciguar algún estándar de calidad para su industria, como QS o ISO. Muchas empresas permanecen en este nivel por tiempo indefinido, quizás debido a la noción predominante de que si un técnico no está girando herramientas en una máquina rota, está perdiendo el tiempo. Una planificación y una gestión más proactivas no se consideran elementos de valor añadido.

En esta captura de pantalla, observe que la representación gráfica de la estructura del equipo es jerárquica y navegable. Los registros de equipos y las pantallas de órdenes de trabajo son escalables. Se muestra una representación más madura de un objeto de equipo con documentos adjuntos. Esto se puede simplificar drásticamente para mostrar solo los campos y pestañas en uso.

Nivel 3:CMMS básico

Por fin, se aprobó un sistema de gestión de mantenimiento computarizado (CMMS) y se asignó un equipo para investigar los costos y enfoques necesarios para cumplir con ese compromiso. Hay apoyo de la gerencia para el proyecto, y algunos campeones han dado un paso al frente para tomar la iniciativa en la selección e implementación de software.

Muchas empresas cometen el error de pagar una buena cantidad de dinero por un CMMS, pero recortan la implementación. Este es un ejemplo de lo que se llama pasar por encima de un dólar para recoger una moneda de diez centavos. Consideran el tiempo necesario para recopilar e ingresar datos pertinentes como tiempo que los técnicos podrían estar aplicando al equipo en lugar de darse cuenta de que debe ingresar buenos datos para obtener buenos datos.

Por otro lado, otros equipos de implementación bien intencionados intentan hacer demasiado desde el principio. Quieren utilizar todos los campos disponibles en un informe de fallas o en una orden de trabajo incluso antes de comprender muchos de los indicadores clave de rendimiento (KPI) que finalmente desean monitorear.

Dejar que un sistema evolucione hasta cierto punto siempre tiene el mejor sentido. El tiempo es dinero y requiere tiempo para ingresar datos en el sistema. Hacer que un técnico complete un campo que no es necesario es una pérdida de tiempo.

A medida que se desarrolla el sistema de mantenimiento, usar un campo en particular puede tener más sentido, pero no está disponible porque ya se está usando y está lleno de información impertinente.

Una implementación deficiente también da como resultado una situación en la que el equipo no está configurado correctamente o la información ingresada en el sistema se basa en conjeturas. En muchos casos, tiene sentido ser paciente y esperar el historial laboral para identificar las necesidades. Un programa de mantenimiento bien diseñado se optimizará con la edad.

Necesita un plan de adónde quiere ir con el sistema antes de configurar la implementación. Diseñe fases y objetivos con líneas de tiempo. Establezca un punto de referencia en el que se encuentra y programe intervalos de evaluación honesta. Contrata a los consultores adecuados para que te ayuden. Puede que sean o no el proveedor de software. Asegúrese de contar con el mejor personal de mantenimiento en el equipo central que reciba información de los técnicos y expertos internos en la materia.

¿Qué buscar en un CMMS?

Obviamente, lo primero de lo que debe asegurarse es si la empresa que proporciona el software va a existir por un tiempo y tiene un modelo estructurado de mejora del producto. Quiere que sea escalable para que su programa pueda convertirse en las herramientas que el CMMS tiene para ofrecer, incluidos paneles de KPI, tendencias y posibles fuentes de captura de datos en tiempo real desde el software de operación de la máquina.

¿La entrada es simple y la navegación se siente intuitiva? Otras facetas importantes son las estructuras de los equipos que permiten una rápida visibilidad de la acumulación de costos. También querrá herramientas de mantenimiento preventivo que proporcionen trabajo programado impulsado por el calendario, valor acumulado como horas de la máquina y eventos como todo el mantenimiento debido a un cierre.

Además, es bueno tener informes de fallas que se pueden ingresar rápidamente pero que también tienen la capacidad de ser seguidos con muchos detalles de planificación. El historial del equipo debe ser accesible de forma rápida y sencilla.

Junto con la implementación de CMMS, este es un buen momento para introducir componentes condicionales simples y menos costosos, como el muestreo de aceite y la termografía infrarroja. Un año en un proyecto CMMS y con simples verificaciones condicionales, debería haber suficiente información para comenzar a desarrollar y recolectar KPI y tendencias.

Las herramientas de navegación integradas, incluida esta tabla de MP para la estructura de objetos, le permiten ver cada MP de cada equipo en particular, así como todos los MP del equipo en su estructura. Los IFS PM pueden ser para el objeto específico de una ruta y se pueden generar de varias maneras, incluido el calendario, los datos de criterios (valores acumulados como horas y ciclos, así como valores límite mínimo y máximo) y eventos como paradas planificadas.