Cómo un Gerente Senior Transformó el Programa de Mantenimiento de Gold Bar en Excelencia Líder en la Industria

Como gerente senior de mantenimiento en la planta de tratamiento de aguas residuales Gold Bar de EPCOR en Edmonton, Alberta, aporto 29 años de experiencia en minería, productos forestales, petróleo y gas, generación de energía eléctrica y servicios públicos. ¿Mis responsabilidades principales? Desarrollar y sostener procesos de mantenimiento lean y confiables mientras cultivo un equipo de alto desempeño.

Cuando asumí el rol el 18 de diciembre de 2017, la planta era una instalación de 50 años con una cultura arraigada en "mantener la planta funcionando". Sin embargo, los KPIs estaban rezagados: 70% de cumplimiento de programa, mantenimiento preventivo esporádico y un atraso de órdenes de trabajo que crecía cada semana. En los siguientes 19 meses, revertimos estos números y sentamos las bases para la excelencia en mantenimiento.

Mejoras Clave de Desempeño

Para finales de noviembre de 2018, logramos:

• 70% de cumplimiento de programa (subió del 50%)
• 30% de reducción en órdenes de trabajo reactivas
• 25% de aumento en finalización de mantenimiento preventivo
• Un accidente registrable por año (consistente con benchmarks de mejores prácticas IFMA)

Estas ganancias fueron un esfuerzo de equipo: nuestra fuerza laboral comprometida y canales de comunicación robustos marcaron la diferencia.

Personas y Cultura

El insight de Steven R. Covey (que el corazón, no la mano, impulsa el desempeño) guió mi enfoque. Me centré en confianza, empoderamiento y una cultura que ve los errores como oportunidades de aprendizaje. Al eliminar obstáculos y permitir que los técnicos tomen decisiones, vimos mejoras rápidas en moral y productividad.

Fundamentos Estratégicos

Mis primeros dos meses involucraron un análisis de brechas integral de personas, gestión de trabajo, materiales y procesos. Descubrí que Gold Bar ya tenía un marco esquelético para procesos de mantenimiento; el desafío era dotarlo de prácticas robustas basadas en datos.

Reforma de Gestión de Materiales

Identificamos inventarios gestionados por proveedores fuera de control (guantes, baterías, cinta) que costaban a la planta miles anualmente. Al instituir un sistema de kitting y staging, establecer una sub-clase de inventario para repuestos reacondicionados y transicionar compras de tarjetas de crédito a un proceso SCM formal, eliminamos "acumulación de ardillas" y mejoramos la precisión del inventario.

Mejoras de Procesos

Si bien los procesos de seguridad ya eran de primera (gestión de cambios, gestión de seguridad de procesos, registro de peligros eran ejemplares), los procesos de mantenimiento necesitaban refinamiento. Introdujimos un programa rodante de cinco semanas, bloqueamos el plan de mantenimiento semanal 10 días por adelantado e implementamos una matriz de prioridad que protege activos críticos.

Sistemas de Soporte Digital

Nuestro CMMS, aunque poderoso, estaba subutilizado. Agilizamos la entrada de datos eliminando órdenes de trabajo en papel e integrando datos de monitoreo basado en condición en tiempo real (análisis de aceite, vibración, termografía) en el sistema. Esto permitió análisis de tendencias y detección temprana de fallas.

Aspectos Destacados del Análisis de Brechas

• Gran fuerza laboral mantenía la planta funcionando.
• Mentalidad de vieja escuela hacia procesos de gestión de trabajo.
• Programa semanal de mantenimiento creado solo tres días antes de la ejecución.
• Sin vista anticipada formal ni limpieza de atraso.
• Trabajo de emergencia no alineado con criticidad de equipos.
• Sin protección de programa ni integridad de datos en CMMS.
• Compras excesivas con tarjeta de crédito y mala gestión de inventario.

Gestión del Cambio y Comunicación

Adoptamos el ciclo Planificar-Hacer-Verificar-Actuar, asegurando que cada iniciativa tuviera un plan de sostenimiento. Comunicación temprana y transparente, comenzando con la reunión transversal central a las 8:30 a.m., ayudó a alinear operaciones, ingeniería y mantenimiento alrededor de metas compartidas.

Ganancias de Fruta al Alcance

Ganancias clave incluyeron:

• Priorizar órdenes de trabajo por criticidad de equipo.
• Bloquear el programa semanal 10 días por adelantado mientras se revisa por prioridades de planta.
• Reingenierar protocolos de trabajo emergente para proteger mantenimiento preventivo.
• Aplicar principios lean para eliminar desperdicio y enfocarse en tareas de valor agregado.
• Reconfigurar 1,400 tareas de mantenimiento preventivo, resultando en mayores tasas de finalización.

Visión Futura: Mantenimiento Predictivo y Basado en Condición

Nuestra estrategia a largo plazo es transicionar de un modelo reactivo/preventivo a una organización de mantenimiento predictivo y basado en condición para finales de 2021. Acciones incluyen:

• Capacitar un equipo dedicado de monitoreo de condición en vibración, ultrasónico, termografía y tribología.
• Implementar códigos de falla en CMMS para análisis de tendencias.
• Realizar capacitación RCM de 3 días para 17 empleados para alinear criticidad de activos e inventario de repuestos.
• Incorporar mentalidad de mejora continua mediante revisiones de desempeño regulares.

Al compartir esta visión y comprometer cada nivel de la organización, desde operadores de planta hasta el CEO, todos están alineados y empoderados para impulsar desempeño sostenible.

Este artículo se publicó previamente en las Actas de la Conferencia Reliable Plant 2019.