Cómo implementar el mantenimiento productivo total

A medida que realizamos evaluaciones lean en las instalaciones de fabricación de toda la región, he notado que las organizaciones adoptan cada vez más conceptos lean. Pero un área clave que a menudo se queda en el camino es el mantenimiento de equipos.

En repetidas ocasiones veo instalaciones en las que hay una actitud complaciente sobre el mantenimiento y la fiabilidad de los equipos. "Se espera que el equipo falle". El mantenimiento es principalmente reactivo. Donde existen, los planes de mantenimiento preventivo son esquemáticos, a menudo ignorados y no se utilizan porque "tenemos experiencia".

Los grandes inventarios de repuestos se almacenan en condiciones que reducen significativamente su vida útil. Los operadores ignoran las primeras señales de advertencia de fallas pendientes. Además, siempre escucho al menos diez razones por las que "no podemos cambiar la forma en que hacemos las cosas aquí".

¿Y si otras industrias siguieran el mismo camino que estas organizaciones? Tomemos, por ejemplo, la industria del mantenimiento de aeronaves. Existe un alto grado de disciplina desde las certificaciones de quienes realizan el mantenimiento hasta los proveedores de piezas y materiales utilizados en el trabajo.

Los procedimientos son muy específicos y cada proceso y paso está documentado. En consecuencia, con más de 27,000 despegues y aterrizajes todos los días en los Estados Unidos, los accidentes de aeronaves debido a fallas en los equipos rara vez ocurren.

Otro buen ejemplo son las carreras de la Copa Winston de NASCAR. Lo mejor de lo mejor en las carreras de autos stock depende de un equipo confiable para hacer su trabajo; cada auto de carrera debe cumplir con estrictas pautas de seguridad y debe ser confiable.

El viejo dicho en boxes es:"Si no puedes terminar, no puedes ganar". Alcanzar el 100 por ciento de confiabilidad requiere disciplina y trabajo en equipo. Las organizaciones que quieran competir y convertirse en "de clase mundial" deben implementar con éxito programas de Mantenimiento Productivo Total (TPM).

TPM requiere un liderazgo eficaz desde el principio. Eso es parte del significado de “total” en Mantenimiento Productivo Total. Sin un liderazgo efectivo que vincule los esfuerzos de TPM con el negocio y responsabilice a las personas por realizar un trabajo altamente especificado, el rendimiento y la confiabilidad de los equipos continuarán disminuyendo y las iniciativas de TPM serán de corta duración.

Muchos de los líderes empresariales de hoy han ascendido de rango cuando el mantenimiento solo era responsable de "arreglar las cosas", no de prevenir problemas. Al considerar el mantenimiento como una función de apoyo que no agrega valor, a menudo someten al departamento de mantenimiento a importantes recortes de costos; esto generalmente resulta en costos más altos debido a una menor efectividad del equipo.

Las empresas que han tenido éxito suelen seguir un plan de implementación que incluye los siguientes 12 pasos:

Paso 1: Anuncio de TPM. La alta dirección necesita crear un entorno que respalde la introducción de TPM. Sin el apoyo de la dirección, el escepticismo y la resistencia acabarán con la iniciativa.

Paso 2: Lanzar un programa de educación formal. Este programa informará y educará a todos en la organización sobre las actividades de TPM, los beneficios y la importancia de la contribución de todos.

Paso 3: Cree una estructura de apoyo organizacional. Este grupo promoverá y mantendrá las actividades de TPM una vez que comiencen. Las actividades en equipo son esenciales para un esfuerzo de TPM. Este grupo debe incluir miembros de todos los niveles de la organización, desde la gerencia hasta el piso de producción. Esta estructura promoverá la comunicación y garantizará que todos trabajen hacia los mismos objetivos.

Paso 4: Establezca políticas de TPM básicas y objetivos cuantificables . Analice las condiciones existentes y establezca metas que sean INTELIGENTES:específicas, medibles, alcanzables, realistas y basadas en el tiempo.

Paso 5: Esboce un plan maestro de implementación detallado. Este plan identificará qué recursos se necesitarán y cuándo para capacitación, restauración y mejoras de equipos, sistemas de gestión de mantenimiento y nuevas tecnologías.

Paso 6:inicio de TPM. La implementación comenzará en esta etapa.

Paso 7:Mejore la eficacia de cada equipo. Los equipos del proyecto analizarán cada equipo y realizarán las mejoras necesarias.

Paso 8 : Desarrollar un programa de mantenimiento autónomo para operadores. La limpieza e inspección de rutina de los operadores ayudarán a estabilizar las condiciones y detener el deterioro acelerado.

Paso 9: Desarrolle un programa de mantenimiento preventivo o planificado. Cree un cronograma para el mantenimiento preventivo de cada equipo.

Paso 10: Realice capacitación para mejorar las habilidades de operación y mantenimiento. El departamento de mantenimiento asumirá el papel de profesores y guías para proporcionar formación, asesoramiento e información sobre equipos a los equipos.

Paso 11: Desarrolle un programa de administración de equipos temprano. Aplicar principios de mantenimiento preventivo durante el proceso de diseño de equipos.

Paso 12: Mejora continua. Como en cualquier iniciativa lean, la organización necesita desarrollar una mentalidad de mejora continua.

El mantenimiento y la confiabilidad como estrategia comercial central es clave para una implementación exitosa de TPM. Sin el apoyo de la alta dirección, TPM será solo otro "sabor del mes". La implementación de TPM con los 12 pasos anteriores lo iniciará en el camino hacia "cero fallas" y "cero defectos".

Sobre el autor:
David McBride es cofundador de EMS Consulting Group (http://www.emsstrategies.com), una empresa de consultoría de gestión e ingeniería con sede en Carlsbad, California. David tiene una licenciatura en ciencias en ingeniería mecánica de la Universidad Estatal de Ohio. Tiene un historial exitoso en el desarrollo e implementación de programas de análisis y diseño de efectos y modos de falla para manufacturabilidad en varias organizaciones y ha reducido en gran medida los costos de manufactura mediante la utilización de manufactura esbelta, eventos Kaizen y análisis de sistemas de manufactura. También ha tenido mucho éxito en el desarrollo y ejecución de procesos de introducción de nuevos productos y planes de dotación de personal y bienes de capital. Para contactar a David sobre este artículo, envíe un correo electrónico a [email protected].