Comprender el mantenimiento productivo total (TPM)

En el mundo industrial actual, hay algunas organizaciones de implementación que deben esforzarse por realizar para mantenerlas en un buen nivel de funcionamiento, como el mantenimiento productivo total (TPM) y la eficacia general del equipo (OEE). El TPM de mantenimiento productivo total es una estrategia que opera según la idea de que todos en una instalación deben participar en el mantenimiento, no solo el equipo de mantenimiento. Este método utiliza las habilidades de todos los empleados y ayuda a incorporar el mantenimiento en el desempeño diario de una instalación.

Hoy conocerás la definición, importancia, implementación, ventajas y desventajas del mantenimiento productivo total (TPM). También conocerá las 5S y los ocho pilares del mantenimiento productivo total.

¿Qué es el Mantenimiento Productivo Total?

El mantenimiento productivo total (TPM) es el proceso de utilizar máquinas, equipos, empleados y procesos de apoyo para mantener y mejorar la integridad de la producción y la calidad de los sistemas. Es un enfoque holístico para el mantenimiento de equipos que se esfuerza por lograr una producción perfecta. Es decir, sin averías, pequeñas paradas o funcionamiento lento, defectos y sin accidentes.

El proceso industrial enfatiza el mantenimiento proactivo y preventivo para maximizar la eficiencia operativa del equipo. TPM introdujo roles de producción y mantenimiento, poniendo un fuerte énfasis en capacitar a los operadores para ayudar a mantener su equipo. La implementación del programa TPM crea una responsabilidad compartida por el equipo que fomenta una mayor participación de los trabajadores. Cuando funciona correctamente, puede ser muy eficaz para mejorar la productividad al aumentar el tiempo de actividad, eliminar defectos y reducir los tiempos de ciclo.

Con el objetivo mencionado anteriormente de un programa de mantenimiento productivo total, puede tener un gran impacto en la efectividad general del equipo (OEE) de la organización con el tiempo. Para lograr esto, todos deben tener en cuenta el mantenimiento preventivo, es decir, eliminar la mentalidad de “lo arreglaremos cuando se rompa” y pasar a poner la maquinaria en el centro de una operación y maximizar su disponibilidad. Esta es una de las importancias de implementar el programa TPM.

El uso de TPM para mejorar la OEE se puede hacer formando pequeños equipos multidisciplinarios para abordar áreas vitales como el mantenimiento preventivo y autónomo, la capacitación de los empleados que operan maquinaria y la seguridad y estandarización de los procesos de trabajo. Finalmente, la definición de Mantenimiento Productivo Total, se enfoca en el uso eficaz y eficiente de los medios de producción, es decir, todos los departamentos deben estar involucrados. Con el trabajo en equipo pequeño, la productividad aumenta y el tiempo de inactividad se reduce a través de la confiabilidad del equipo.

Las 5S del TPM de mantenimiento productivo total

Las 5S de la estrategia de mantenimiento productivo total significa clasificar, sistematizar, brillar, estandarizar y sostener.

Ordenar:

La ordenación se registra para saber cuál es el elemento que se usa con más frecuencia y cuáles no. Los artículos de uso más frecuente deben mantenerse cerca y otros deben almacenarse más lejos. Organización de todos los activos en un solo lugar con una plantilla de organizador de activos.

Sistematizar:

Cada artículo debe tener un lugar de almacenamiento.

Brillo:

Brillar aquí significaba mantener limpio el lugar de trabajo, sin esto, los problemas serán más difíciles de identificar y el mantenimiento será más difícil para los empleados.

Estandarizar:

El lugar de trabajo debe estandarizarse y etiquetarse, en el sentido de que, se crean procesos donde antes no existían. Finalmente,

Sostener:

Todo lo mencionado anteriormente debe implementarse continuamente. Una vez que se establecen los cimientos, la organización puede pensar en originar los ocho pilares de TPM.

Nota:El programa de mantenimiento productivo total fue desarrollado por Seiichi Nakajima de Japón a fines de los años sesenta y setenta. El proceso se construyó sobre ocho pilares basados ​​en el sistema 5S. Este sistema 5S es un método organizativo basado en cinco palabras japonesas y su significado:

• Seiri (organizar):eliminar el desorden del espacio de trabajo
• Seiton (orden):garantiza el orden siguiendo "un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar"
• Seiso (limpieza): limpiar el espacio de trabajo y mantenerlo así
• Seiketsu (estandarizar):estandarizar todos los procesos de trabajo, haciéndolos consistentes
• Shitsuke (sostener): reforzar constantemente los primeros cuatro pasos

Los 8 pilares del Mantenimiento Productivo Total (TPM)

Los pilares del mantenimiento productivo total tienen que ver con técnicas proactivas y preventivas para ayudar a mejorar la confiabilidad del equipo. Los siguientes son los ocho pilares:

Mantenimiento autónomo:

El mantenimiento autónomo garantiza que todos los operadores estén completamente capacitados en el mantenimiento de rutina, como limpieza, lubricación e inspección. Con esto, los operadores tienen la sensación de propiedad de su equipo y aumentan su conocimiento del equipo en particular. El mantenimiento autónomo también garantiza que la maquinaria esté siempre limpia y lubricada. Ayuda al operador a detectar problemas antes de que se conviertan en fallas.

El proceso de mantenimiento implica limpiar la máquina según un estándar de "línea de base" que el operador debe mantener. Los operadores están capacitados en habilidades técnicas para realizar una inspección de rutina según el manual de la máquina. Los operadores establecen su propio programa de inspección autónomo después del entrenamiento. Aunque existe un estándar que asegura que todos sigan los mismos procedimientos y procesos.

Mejora enfocada:

La mejora del enfoque se basa en el término japonés "kaizen", que significa "mejora". Este proceso requiere mejorar funciones y procesos continuamente. Examina el proceso como un todo y genera una lluvia de ideas sobre cómo mejorarlo. Los equipos pequeños tienen la mentalidad de trabajar juntos de manera proactiva para implementar mejoras periódicas e incrementales en los procesos sobre la operación del equipo. Esta es la clave para TPM. Diferentes conjuntos de miembros del equipo permitirán la identificación de problemas recurrentes a través de una lluvia de ideas multifuncional. Esto también ayudará a combinar los aportes de toda la empresa para que los equipos puedan ver cómo los procesos afectan a los diferentes departamentos.

Además, la mejora enfocada aumenta la eficiencia al disminuir los defectos del producto y la cantidad de procesos al tiempo que mejora la seguridad. Esto se logra analizando los riesgos de cada acción. Además, la mejora enfocada garantiza que las mejoras estén estandarizadas, haciéndolas sostenibles y repetibles.

Mantenimiento planificado:

El mantenimiento implica el estudio de métricas como las tasas de falla y el tiempo de inactividad histórico y luego la programación de tareas de mantenimiento basadas en la falla medida y el período de tiempo de inactividad. Debido a que hay un tiempo específico en el que se puede realizar el mantenimiento en el equipo, uno puede programar el mantenimiento alrededor del tiempo en que el equipo está inactivo o produciendo baja capacidad, interrumpiendo raramente la producción.

Además, el mantenimiento planificado permite la acumulación de inventario para cuando se produzca el mantenimiento programado. Esto se logra porque usted sabe cuándo cada pieza de equipo está programada para actividades de mantenimiento, tener la acumulación de inventario garantiza que se mitigue cualquier disminución en la producción debido al mantenimiento.

La implementación de este método proactivo puede reducir en gran medida la cantidad de tiempo de inactividad no planificado al permitir que la mayor parte del mantenimiento se planifique para los momentos en que la maquinaria no está programada para la producción. Con esto, el inventario se planifica a fondo al brindar la capacidad de controlar mejor las piezas que son propensas al desgaste y fallas. Algunos otros beneficios incluyen una disminución gradual de las averías que dan como resultado el tiempo de actividad y una reducción de las inversiones de capital en equipos porque se utilizan al máximo de su potencial.

Mantenimiento de la calidad:

La calidad del mantenimiento que se realiza debe ser adecuada, de lo contrario el propósito del mantenimiento es inútil. Este pilar de mantenimiento se enfoca en trabajar la detección y prevención de errores de diseño en el proceso de producción. Esto se puede lograr mediante el uso de análisis de causa raíz (específicamente las técnicas 5S) para identificar y eliminar las fuentes recurrentes de defectos. Los procesos se vuelven más confiables cuando la fuente de errores o defectos se detecta proactivamente.

Uno de los mayores beneficios del mantenimiento de la calidad es evitar que los productos defectuosos avancen en la línea, lo que podría dar lugar a una gran cantidad de reelaboraciones. Se abordan los problemas de calidad y se implementan contramedidas permanentes con un mantenimiento de calidad específico. Además, minimizar o eliminar los defectos y el tiempo de inactividad relacionado con los productos defectuosos.

Administración temprana de equipos:

Este pilar de TPM toma el conocimiento práctico y la comprensión general de los equipos de fabricación adquiridos a través del mantenimiento productivo total. Este conocimiento se utiliza para mejorar el diseño de nuevos equipos. El equipo diseñado con el aporte de personas que están acostumbradas a él hace que los proveedores mejoren la capacidad de mantenimiento y la forma en que operará una máquina en diseños futuros.

En el diseño de los equipos, facilidad de limpieza y lubricación, accesibilidad de las piezas, colocación ergonómica de los controles de forma cómoda para el operador. Además, cómo se producen los cambios y las características de seguridad. La implementación de este enfoque aumenta aún más la eficiencia porque el nuevo equipo ya cumple con las especificaciones deseadas y tiene menos problemas de puesta en marcha. Con esto, alcanzar los niveles de rendimiento planificados es más fácil y rápido.

Formación y educación:

Se espera que los operadores, gerentes y personal de mantenimiento tengan capacitación y educación en el campo. La falta de conocimiento sobre el equipo puede descarrilar un programa TPM. Se espera que continúen con el proceso TPM y aborden cualquier brecha de conocimiento para que se pueda lograr el propósito. Los operadores deben aprender habilidades para mantener el equipo de manera proactiva e identificar problemas emergentes. Además, el equipo de mantenimiento debe aprender a implementar un programa de mantenimiento proactivo y preventivo, y los gerentes deben familiarizarse con los principios de TPM, el desarrollo de los empleados y la capacitación.

Seguridad, salud y medio ambiente:

Cuando se mantiene un ambiente de trabajo seguro, los empleados pueden realizar sus tareas en un lugar seguro y sin riesgos para la salud. La gerencia debe garantizar que el entorno haga que la producción sea más eficiente y no debe poner en riesgo la seguridad y la salud de los empleados. Para lograr esto, las soluciones introducidas en el proceso TPM siempre deben considerar la seguridad, la salud y el medio ambiente.

Una buena ventaja es que cuando los empleados vienen a trabajar en un ambiente seguro todos los días, su actitud tiende a ser mejor porque no hay preocupación por este aspecto significativo. Por lo tanto, la productividad aumentará notablemente. Finalmente,

TPM en administración:

El mantenimiento preventivo total debe mirar más allá del piso de la planta al abordar y eliminar las áreas de desperdicio en las funciones administrativas. Lo que significa respaldar la producción mejorando aspectos como el procesamiento de pedidos, el aprovisionamiento y la programación. Las funciones administrativas suelen ser el primer paso en todo el proceso de fabricación, por lo que deben optimizarse y no generar desperdicios. Por ejemplo, para que los procedimientos de procesamiento sean más eficientes, los materiales disponibles son lo más rápido posible y con menos errores. Además, elimina el posible tiempo de inactividad mientras se rastrean las piezas faltantes.

Implementación de Mantenimiento Productivo Total (TPM)

La implementación de TPM se puede entender fácilmente ya que ha pasado por el sistema 5S y los pilares sobre los que se basa el proceso TPM. Cómo implementar el programa se puede lograr en solo cinco pasos, como identificar un área piloto, restaurar el equipo a las mejores condiciones de funcionamiento, medir el OEE, abordar y reducir las pérdidas importantes e implementar el mantenimiento planificado.

Identificar un área piloto:

Se deben considerar algunas preguntas al elegir el equipo para un área piloto; ¿Qué es lo más fácil de mejorar? (Es decir, seleccionar el equipo que sea más fácil de mejorar y que brinde la posibilidad de resultados inmediatos y positivos). En segundo lugar, ¿Dónde está el cuello de botella? (Elegir el equipo en función de dónde se detiene claramente la producción, lo que genera un aumento inmediato en la producción total y proporciona una recuperación rápida). El inconveniente aquí es que emplear el equipo como piloto significa que está utilizando un activo crítico como ejemplo y corre el riesgo de que esté fuera de línea más tiempo del que desea. Finalmente, ¿qué es lo más problemático? (La reparación de los equipos que causen más problemas a los operadores será bien recibida, lo que fortalecerá el apoyo al programa TPM). El problema aquí es que no obtendrá una recuperación inmediata como en el enfoque anterior, y puede ser un desafío obtener un resultado rápido al resolver un problema sin resolver, lo que resulta en una pérdida de interés.

La mejor opción al momento de implementar un programa TPM es el primer enfoque, que es el equipo más fácil de mejorar. Aunque se puede optar por corregir el cuello de botella si se tiene alguna o mucha experiencia con el mantenimiento productivo total. Esto se debe a que puede crear existencias o inventario temporales, asegurándose de que se pueda tolerar el tiempo de inactividad, lo que reduce el riesgo. Todos en el negocio deben participar en el proceso de selección del piloto.

Restaurar el equipo a las mejores condiciones de funcionamiento:

El enfoque gira en torno al sistema 5S y el mantenimiento autónomo. En primer lugar, los participantes de TPM deben aprender a mantener continuamente el equipo en su estado original utilizando el sistema 5S, como organización, limpieza, orden, estandarización y mantenimiento. Esto se puede lograr mediante:

• Fotografiar el área y el estado actual del equipo y luego publicarlos en el tablero del proyecto.
• Limpiar el área eliminando herramientas no utilizadas, escombros y cualquier cosa que pueda considerarse desperdicio.
• Organizar las herramientas y los componentes que se utilizan habitualmente.
• Limpieza seria del equipo y del entorno.
• Registrar la mejora del equipo y el área circundante y luego publicarla en el tablero del proyecto.
• El sistema 5S debe estandarizarse y mantener su continuidad.
• Auditoría del proceso con una frecuencia cada vez menor (primero diariamente, luego semanalmente, etc.) para garantizar que el proceso 5S sea efectivo y se siga.

Después de formar un estado de referencia del equipo, los operadores ahora deben recibir capacitación sobre cómo limpiar el equipo mientras lo inspeccionan en busca de desgaste y anomalías. Esto se puede lograr implementando el programa de mantenimiento autónomo. La creación de este programa de mantenimiento autónomo consiste en desarrollar una forma estandarizada de limpiar, inspeccionar y lubricar correctamente los equipos. A continuación se encuentran los elementos a abordar durante el período de planificación para el programa de mantenimiento autónomo:

• Identificación y grabación de puntos de inspección
• Aumentar la visibilidad donde sea posible para ayudar con la inspección mientras la máquina está funcionando.
• Identificar y etiquetar claramente los puntos de ajuste con sus configuraciones correspondientes (algunas personas colocan estas etiquetas con las configuraciones directamente en el equipo).
• Identificar todos los puntos de lubricación y programar el mantenimiento durante los cambios o el tiempo de inactividad planificado (no deben omitirse los puntos de lubricación de difícil acceso que requieren detener la máquina en el exterior del equipo).
• Los operadores deben estar capacitados para estar al tanto de cualquier problema emergente o potencial para que puedan informarlo al supervisor de línea.
• Se debe crear una lista de verificación de mantenimiento autónomo para todas las tareas controladas por el operador.
• Auditoría del proceso con una frecuencia cada vez menor para garantizar que se siga la lista de verificación.

Mida la efectividad general del equipo OEE

El OEE del equipo objetivo debe rastrearse manualmente o mediante un software automatizado. Medir el OEE de forma regular brinda una confirmación basada en datos sobre si su programa TPM está funcionando y le permite realizar un seguimiento del progreso a lo largo del tiempo. Cada evento de paro no planificado debe categorizarse ya que las mayores pérdidas relacionadas con el equipo son el resultado del tiempo de inactividad no planificado. Con esto, se conoce y asigna una visión más precisa de dónde se produce una parada. Incluya también una categoría de tiempo de detención "desconocido" por causas desconocidas.

Se recomienda tener datos de un mínimo de dos semanas para obtener una representación precisa del tiempo de parada no planificado. También ofrece una imagen clara de cómo las paradas pequeñas y los ciclos lentos afectan la producción.

Abordar/Reducir pérdidas importantes:

Después de obtener la instantánea basada en datos de dónde están sus principales pérdidas, ahora es el momento de abordarlas. Este paso se logra usando el pilar previamente discutido de mejora enfocada o kaizen reuniendo un equipo multifuncional de operadores, personal de mantenimiento y supervisores que pueden diseccionar los datos de OEE usando análisis de causa raíz e identificar la(s) causa(s) principal(es) de las pérdidas El proceso del equipo debería verse así:

Se debe seleccionar la pérdida basada en OEE y los datos del tiempo de parada, ya que esta es la mayor fuente de tiempo de parada no planificado.

Examine los síntomas de los problemas, recopilando información detallada sobre síntomas como observaciones, evidencia física y evidencia fotográfica. Se recomienda encarecidamente registrar la información mientras está en el equipo y también es esencial usar un diagrama de espina de pescado para rastrear los síntomas.

Las posibles causas de los problemas deben identificarse y discutirse con su equipo. Compare las posibles causas con la evidencia que ha recopilado y haga una lluvia de ideas sobre las formas más efectivas de resolver los problemas.

Programe el tiempo de inactividad planificado para implementar las correcciones acordadas.

Reinicie la producción y observe qué tan efectiva es la corrección con el tiempo después de haber sido implementada. Si resuelve el problema, tome nota para implementar el cambio y pasar a la siguiente causa del tiempo de detención. De lo contrario, reúna más información y realice otra sesión de lluvia de ideas. Finalmente,

Implementar mantenimiento planificado

Este es el último paso de la implementación del proceso TPM, que se logra integrando técnicas de mantenimiento proactivo en el programa. Implica trabajar en el tercer pilar del mantenimiento planificado. El equipo que requiere un mantenimiento proactivo debe elegirse teniendo en cuenta estos tres factores:componentes desgastados, componentes que fallan y puntos de tensión. La identificación de los puntos de tensión se realiza principalmente mediante termografía infrarroja y análisis de vibraciones.

En segundo lugar, utilice intervalos de mantenimiento proactivos. Estos intervalos se pueden actualizar según sea necesario, es decir, deben ser flexibles y adaptarse a los cambios. Para el desgaste y los componentes basados ​​en fallas previstas, establezca el nivel de desgaste actual y luego un intervalo de reemplazo de referencia. Ahora puede crear un programa de reemplazo proactivo de todos los componentes propensos al desgaste y fallas una vez que se hayan determinado los intervalos. Al lograr esto, use "tiempo de ejecución" en lugar de "tiempo de calendario". Por último, cree un proceso estandarizado para crear órdenes de trabajo según el programa de mantenimiento planificado.

Ventajas y desventajas del mantenimiento productivo total (TPM)

Ventajas:

A continuación se muestran los beneficios de TPM en sus diversas aplicaciones.

• Menos averías, ya que es más probable que los grandes problemas se detecten a tiempo y los operadores de máquinas pueden notar fácilmente los cambios en sus equipos.
• Un lugar de trabajo más seguro porque todos tienen en cuenta el mantenimiento. Los problemas se detectan y tratan fácilmente antes de que se conviertan en situaciones peligrosas.
• Mejor rendimiento general porque todos en las instalaciones están atentos al mantenimiento, las pequeñas correcciones dejarán de pasar desapercibidas.

Las aplicaciones del programa TPM pueden impactar la instalación directa e indirectamente. A continuación se muestran los beneficios del mantenimiento productivo total en forma tabular.

Beneficios del mantenimiento productivo total
Beneficios directos	Beneficios indirectos
Menos tiempo de inactividad no planificado que aumenta el OEE	Aumento de los niveles de confianza de los empleados
Reducción de las quejas de los clientes	Produce un lugar de trabajo limpio y ordenado
Reducción de la siniestralidad laboral	Aumento de actitudes positivas entre los empleados a través de un sentido de propiedad
Reducción de costes de fabricación	Se siguen las medidas de control de la contaminación
Aumento de la calidad del producto	Conocimiento y experiencia compartidos entre departamentos

Desventajas:

Las únicas desventajas del mantenimiento productivo total son que implica una planificación, un enfoque y una disciplina exhaustivos. Sin embargo, el resultado vale la pena.

Conclusión

El mantenimiento productivo total (TPM) es el proceso de utilizar máquinas, equipos, empleados y procesos de apoyo para mantener y mejorar la integridad de la producción y la calidad de los sistemas. Se enfoca en el uso eficaz y eficiente de los medios de producción, es decir, todos los departamentos deben estar involucrados. Con el trabajo en equipo pequeño, la productividad aumenta y el tiempo de inactividad se reduce a través de la confiabilidad del equipo. Eso es todo por este artículo, donde se discute la definición, importancia, implementación, ventajas y desventajas del mantenimiento productivo total (TPM). También aprendiste las 5S y los ocho pilares del mantenimiento productivo total.

Espero que haya aprendido mucho de la lectura, si es así, comparta amablemente con otros estudiantes. Gracias por leer, ¡hasta la próxima!