Mantenimiento Productivo Total: Cómo las Prácticas Japonesas de los 70 Impulsan el Éxito Manufacturero Moderno

¿Qué le puede enseñar la fabricación de automóviles japonesa de los años 70 sobre dirigir un departamento de mantenimiento hoy? Podría ser mucho. El Mantenimiento Productivo Total (TPM) son solo tres letras cortas, pero hay mucho que examinar y considerar.

Antecedentes rápidos

Entre 1950 y 1970, las empresas japonesas invirtieron mucho tiempo y atención en afinar la fabricación. Descubrieron que la clave era empoderar a pequeños grupos de empleados de primera línea en proyectos de mejora. En 1971, Seiichi Nakajima formalizó esto y otras ideas en el Mantenimiento Productivo Total. La contribución más famosa de Japón a las prácticas de fabricación, JIT (fabricación just-in-time), surge de y depende de los principios y prácticas del TPM.

El Mantenimiento Productivo Total hoy se puede dividir en dos secciones: primero la base 5S y luego los ocho pilares. Vale la pena repasar cada parte para entender cómo funciona el sistema como un todo. Los objetivos del TPM coinciden perfectamente con algunos de los principales objetivos de cada departamento de mantenimiento:

• Menos tiempo de inactividad
• Más tiempo de actividad
• Menos estrés
• Seguridad mejorada

Base 5S

Aunque las palabras originales son japonesas y hay más de una posible traducción para cada una, tienden a presentarse como:

• Clasificar (Sort)
• Ordenar (Set in order)
• Limpiar (Shine)
• Estandarizar (Standardize)
• Sostener/Autodisciplina (Sustain/Self-discipline)

Veamos cada una. Tenga en cuenta que son secuenciales y autorreferenciales. Debe hacerlas en orden, y los pasos posteriores se refieren a los anteriores.

Clasificar

Aquí, va a revisar y básicamente ordenar las cosas en dos montones: uno de las cosas que mantener en el área y otro de las cosas que mover o tirar.

Esto hace que todo esté menos desordenado, y el desorden le frena. Cuando busca una pieza, la encuentra más rápido cuando hay menos otras piezas alrededor. ¿Por qué es tan difícil encontrar una aguja en un pajar? Por todo el heno.

Además de hacer todo más rápido, también puede hacerlo más seguro. Si el suelo alrededor de un activo está despejado, notará cualquier fuga mucho más rápido. Las inspecciones visuales son más fáciles y los problemas se detectan antes cuando hay menos cosas alrededor bloqueando su vista.

Ordenar

Una vez que se ha deshecho de todo lo que no necesita, necesita organizar lo que sí. Necesita poner herramientas y materiales en ubicaciones que apoyen su flujo de trabajo. Por ejemplo, ponga las herramientas en el banco de trabajo en el orden en que las usará. Si no siempre usa las mismas herramientas en el mismo orden, posicione para que sean fáciles de encontrar.

Una gran ventaja es que se vuelve muy fácil ver cuándo falta algo. Si todas sus llaves inglesas están dispuestas a lo largo de una pared por orden de tamaño, sabrá instantáneamente cuando falte una.

Básicamente, este paso se trata de "Un lugar para cada cosa, y cada cosa en su lugar".

Limpiar

Ahora que lo tiene todo bien organizado, necesitará luchar para mantenerlo así. El paso de limpiar se trata de tomarse tiempo regularmente para limpiar y asegurar que todo esté donde debe estar. Mientras limpia, también debería inspeccionar las herramientas y maquinaria para asegurar que todo funcione correctamente.

Estandarizar

Aquí va a dar un paso más para asegurar que su duro trabajo no se deshaga con el tiempo creando políticas formales y un programa para los tres primeros pasos. Por ejemplo, puede establecer políticas sobre quién es responsable de qué áreas y luego programar los últimos 15 minutos de cada turno para "limpiar".

Sostener/Autodisciplina

La gestión pesada de arriba abajo tiende a funcionar solo hasta que el gerente se va a casa. Para que el sistema 5S realmente funcione, necesitará la aceptación de los empleados. En este paso, puede organizar sesiones de formación que ayuden a los trabajadores a entender los beneficios del sistema. También puede recopilar opiniones de los empleados; los trabajadores estarán más entusiasmados por implementar un sistema que ayudaron a desarrollar.

Ahora que tenemos la base, veamos los ocho pilares. Están un poco menos interconectados que las 5S. Puede hacer cualquiera sin los otros, y básicamente en cualquier orden.

Ocho pilares del Mantenimiento Productivo Total

Si el TPM es el techo y las 5S son la base, las siguientes partes son los pilares sobre la base, sosteniendo el techo.

Mantenimiento autónomo

Mirando la frase ahora, pensaría que trata sobre inteligencia artificial en CMMS y robots pensantes. Pero recuerde que el sistema se formalizó en los 50, y entonces se refería a la práctica de los operadores asumiendo la responsabilidad de la limpieza rutinaria, inspección y lubricación de sus equipos. En lugar del departamento de mantenimiento, los operadores eran responsables de todos los pequeños PMs asociados con el equipo.

Una gran ventaja es que aumenta el conocimiento de los operadores sobre las máquinas en las que trabajan. Es importante saber que no se espera que se conviertan en expertos. Pensando en términos de tener un coche, sabrían cómo revisar el aceite (pero no cambiarlo) y poner aire en los neumáticos. Así que, si algo va mal con el equipo, lo notarán bastante rápido. Además, como pueden cuidar las cosas pequeñas, los técnicos del departamento de mantenimiento, que son los verdaderos expertos, gastan su precioso tiempo en reparaciones más importantes y complejas. Volviendo a la analogía del coche, su mecánico debería estar revisando juntas y ajustando el ralentí. Si los tiene aspirando el asiento trasero y poniendo aire en los neumáticos, está desperdiciando su tiempo y talento. También está desperdiciando su dinero.

Mantenimiento planificado

Este es fácil de explicar. Es solo mantenimiento preventivo con otro nombre.

Uno de los beneficios es que puede planificar el mantenimiento preventivo alrededor de épocas ocupadas. En lugar de tener la línea parada en medio del primer turno con una falla catastrófica, puede hacer que sus inspecciones y reemplazos rutinarios se ocupen entre el segundo y tercer turno, cuando las cosas están relativamente más tranquilas.

Otros incluyen:

• Tiempo de inactividad reducido
• Tiempo de actividad aumentado
• Control de inventario más fácil
• Menos órdenes de trabajo a demanda

Mantenimiento de calidad

Una gran parte de esto es el análisis de causa raíz. En lugar de solo arreglar un problema, también averigua qué lo causó para evitarlo en el futuro.

Típicamente, oirá a la gente hablando de las 5 Porqués cuando hacen este tipo de análisis. Es importante recordar que no hay 5 Porqués. En su lugar, la idea es preguntar "por qué" cinco veces para llegar a la raíz del problema. Y necesitamos encontrar la raíz; de lo contrario, solo estamos perdiendo el tiempo abriéndonos paso por una lista interminable de síntomas recurrentes.

Por ejemplo, digamos que el problema es que su coche no arranca.
Uno: "¿Por qué no arranca el coche?"
Respuesta: La batería está muerta.

Dos: "¿Por qué está muerta la batería?"
Respuesta: El alternador no funciona.

Tres: "¿Por qué no funcionaba?"
Respuesta: La correa estaba rota.

Cuatro: "¿Por qué se rompió la correa?"
Respuesta: Estaba mucho más allá de su vida útil.

Cinco: "¿Por qué había una correa vieja en el alternador?"
Respuesta: El coche no se mantenía según las recomendaciones del fabricante.

¿Son siempre cinco? No siempre; cinco es solo una buena regla general.

Mejora enfocada

Honestamente, no estoy seguro de por qué a esto se le llama mejora enfocada. Podría ser porque el trabajo lo hacen pequeños grupos de empleados. Quizás ahí viene la idea de enfoque.

Tiene tanto sentido llamarlo "mejora generalizada". Los equipos pueden estar compuestos por empleados de arriba abajo de la escalera corporativa. Otras dos palabras importantes son incremental y proactiva. El progreso no ocurre en saltos gigantes. En su lugar, se hacen pequeños cambios constantemente observados y probados. Además, los equipos buscan mejorar procesos antes de que surjan problemas.

Gestión temprana de equipos

¿Cuándo es más caro hacer funcionar una máquina? ¿Cerca del final de su vida útil? Tiene sentido porque es cuando es más probable que tenga muchas reparaciones costosas.

Pero también es caro justo al principio. Está el coste de instalación. Luego está el coste de averías causadas por error del operador. Recuerde, las máquinas nuevas llevan tiempo entender. Y también lleva tiempo averiguar cómo arreglarlas, así que cualquier trabajo hecho poco después del lanzamiento será un poco lento. Y el tiempo es dinero.

La gestión temprana de equipos intenta adelantarse a estos costes trabajando con operadores y departamentos de mantenimiento para desarrollar máquinas fáciles de arreglar y fáciles de usar. Algo tan simple como la colocación de paneles de acceso podría ahorrar incontables horas a lo largo de la vida de un activo o equipo.

Educación y formación y TPM administrativo y de oficina

Para ahorrar tiempo y espacio, combinemos estos dos en uno. Básicamente, la idea aquí es extender los conceptos y prácticas del TPM tanto al personal de primera línea como al de oficina. Asegurando que todos conozcan los conceptos, aumenta las probabilidades de que los apliquen.

Condiciones de seguridad, salud y medio ambiente

Aquí hay otra que es fácil de adivinar solo con el nombre. Los equipos trabajan juntos para aumentar la seguridad y reducir el riesgo en las instalaciones. No solo se hacen las máquinas más seguras con guardas e interruptores de parada, sino que también los operadores y técnicos se hacen más seguros con protección personal como cascos.

¿Qué significa todo esto para mí?

Podría ser poco o mucho. Aunque necesitaría abrazar todos los aspectos del TPM para obtener el máximo beneficio, también es posible verlo como un restaurante bufé. Cuando se trata de software de mantenimiento preventivo, tome lo que le atraiga y no se preocupe por el resto.

Por ejemplo, la próxima vez que su empresa planee invertir en nuevos activos o equipos, podría asegurarse de que el departamento de mantenimiento tenga voz en el proceso de selección. O, como otro ejemplo, podría aplicar todas o algunas de las 5S a la habitación donde guarda sus repuestos. Depende de usted encontrar y aplicar las ideas que funcionen mejor para su situación actual.

También puede simplemente adoptar el espíritu del Mantenimiento Productivo Total, que es la idea de que el progreso continuo es posible y que tiene más probabilidades de tener éxito cuando diferentes departamentos trabajan juntos.