Industria 4.0 vs Industria 5.0: Qué Cambia y Por Qué Importa

En la última década, sucesos sin precedentes han desafiado operaciones industriales. La pandemia COVID-19 es ejemplo evidente. Además de impacto social, el virus ha roto el proceso convencional de trabajo en industria.

Para afrontar retos, industria debe actuar rápido para mantener negocio sostenible. Los 2010 también vivieron otra disrupción a largo plazo: cambio en demanda hacia productos y servicios más personalizados. Disrupciones anteriores ocurrieron con cada Revolución Industrial; organizaciones que reaccionaron rápido y migraron a procesos innovadores y flexibles perduraron.

Adoptar requisitos cambiantes con flexibilidad es guía de Industria 4.0. La siguiente ola, Industria 5.0, ha emergido recientemente. Industria 5.0 tiene enfoque más colaborativo que 4.0, incluyendo aún más colaboración entre humanos y robots.

Mientras tema de Industria 4.0 gira en torno a conectividad mediante sistemas ciber-físicos, Industria 5.0 —alineada con plataformas habilitadas por 4.0— también aborda la relación «hombre-máquina», conocida como robots o cobots. Industria 4.0 sentó bases para colaboración humano/máquina, máquina-máquina y conectividad entre planta, logística, cadena suministro y usuario final. Integración digital promete conectar todos stakeholders bajo plataforma común.

Además, Industria 5.0 integra creatividad humana y precisión robótica, trabajando hacia solución única que será demanda de próxima década. Juntas, 4.0 y 5.0 crean hoja de ruta que industrias deben seguir para perdurar.

Ambas abordan consideraciones básicas:

1. Sistemas ciber-físicos que conectan el mundo: Conectar hombre, máquina, información y organización para operación integrada
2. Enfoque impulsado por nueva tecnología: Adoptar tecnologías disruptivas para adaptar productos a requisitos cambiantes
3. Gemelos digitales: Simulación y prueba antes de implementación real para asegurar precisión y ejecución rápida sin cuellos de botella
4. Gestión de rendimiento de activos: Diagnóstico en tiempo real de planta y equipos para predecir y planificar mantenimientos convenientes y eliminar paradas no planificadas
5. Gestión de ciclo de vida de producto: Integrar y simular compatibilidad de todos los componentes de nuevo producto en tiempo real, planificar lanzamiento exitoso
6. Automatización total impulsada por IIoT: Integra planta, logística, gestión cadena suministro
7. Colaboración hombre/máquina: Cobots permiten mejor precisión, ejecución rápida, personalización de productos, minimización de residuos
8. Transformación digital: Proceso conectado entre planta, cadena suministro, OEMs, clientes, stakeholders para asegurar calidad, disponibilidad, retroalimentación, personalización, continuidad y sostenibilidad
9. Ciberseguridad: Plataforma ciber-física sin riesgo con estándares de seguridad fuertes y actualizados continuamente

Ampliamente sugerido que industrias hacia transformación digital en huella 4.0/5.0 experimenten pérdidas de empleo en plantilla regular —pero podría no ser cierto. Transformación probablemente cree más oportunidades en dominios emergentes: automatización robótica de procesos (RPA), almacenamiento de datos. Fuerza laboral debe actualizarse a conjuntos de habilidades más nuevos y relevantes para obtener mejores oportunidades. Formación continua y desarrollo de plantilla necesarios para cerrar brechas entre talento disponible y necesidades apremiantes.

Algunas tecnologías que crearán oportunidades para desarrollo digital y personalización, según Bernard Marr («The Top 10 Technology Trends Of The 4th Industrial Revolution»):

1. Inteligencia Artificial y Machine Learning
2. Internet de las Cosas (IoT)
3. Big Data
4. Blockchain
5. Cloud y Edge Computing
6. Robots y Cobots
7. Vehículos Autónomos
8. 5G
9. Genómica y Edición Génica
10. Computación Cuántica

Estas tecnologías transformarán nuestro mundo y no dejarán de evolucionar. Crear y retener pool de talento rápido en aprender, adaptable y dinámico será requisito principal para empresas que quieran diferenciarse.

Para seguir preparados para el futuro, industria debe invertir y transformar hacia procesos totalmente integrados digitalmente. Antes del COVID-19, no se observaba inversión significativa en adopción 4.0/5.0. Pandemia reciente ha sacudido todo el escenario industrial, forzando a muchas organizaciones a abrazar transformación digital.