Mantenimiento autónomo:qué es y por qué es importante

Mantenimiento autónomo aumenta la eficiencia capacitando a los operadores para que realicen pequeñas tareas de mantenimiento. A continuación, discutimos la implementación del mantenimiento autónomo, su mantenimiento y más.

¿Qué es el mantenimiento autónomo?

El mantenimiento autónomo se define como una estrategia de mantenimiento en la que los operadores de máquinas controlan continuamente sus equipos, realizan ajustes y realizan tareas de mantenimiento menores en sus máquinas. Esto se hace en lugar de asignar un técnico de mantenimiento dedicado para realizar el mantenimiento y el mantenimiento programado regularmente.

El mantenimiento autónomo es el primer pilar de la estrategia de mantenimiento productivo total. Un operador capacitado en mantenimiento autónomo significa que tiene un conocimiento completo de tareas rutinarias como limpieza, lubricación e inspección. Requiere que los operadores se apropien de sus equipos y su área circundante. Esto comienza llevando la máquina a un estándar de limpieza "como nuevo" y manteniéndola allí, asegurando que los operadores estén capacitados en las habilidades técnicas adecuadas para realizar inspecciones de rutina y estandarizando un programa de inspección autónomo.

El mantenimiento autónomo sigue dos principios básicos:

• Para evitar el deterioro del equipo mediante un funcionamiento adecuado, y
• Llevar el equipo y mantenerlo en un estado "como nuevo" mediante la restauración y la gestión adecuada.

Gran parte de esto depende de que los operadores sepan cuándo es necesaria una actualización de la máquina o cuándo una simple solución puede hacer que la máquina vuelva a funcionar rápidamente. El mantenimiento autónomo requiere que los operadores dominen habilidades como detectar anomalías al comprender los componentes de la máquina, realizar mejoras, identificar posibles problemas de calidad y determinar sus causas.

Dado que el objetivo final del mantenimiento productivo total es mejorar la eficacia general del equipo de su organización, hay una razón por la que esto comienza con el mantenimiento autónomo. Alivia al personal de mantenimiento calificado de tener que preocuparse por las tareas de mantenimiento simples y mundanas, para que puedan concentrarse en proyectos de mantenimiento especializados. Esto conduce a múltiples ventajas como:

• Incrementar el conocimiento del operador sobre su equipo
• Mantener el equipo en un estado "como nuevo", asegurándose de que esté limpio y lubricado
• La capacidad de detectar problemas emergentes antes de que se conviertan en fallas

Al permitir que los operadores de máquinas realicen estas tareas e inspecciones de mantenimiento de rutina, la OEE se maximiza aún más mediante la reducción de averías y deterioro del equipo.

Cómo implementar el mantenimiento autónomo

La implementación del mantenimiento autónomo puede variar ligeramente según la operación de cada planta, pero generalmente se divide en siete pasos.

1. Aumente el conocimiento del operador. Los operadores pueden ser los maestros en hacer funcionar su máquina a la máxima capacidad, pero para que el mantenimiento autónomo sea efectivo, necesitan conocer los entresijos de su máquina. Esto implica la formación de los técnicos de mantenimiento sobre los detalles técnicos de cómo funcionan los componentes de la máquina y su finalidad, así como la formación en habilidades para la resolución de problemas. En resumen, los operadores deben tener cuatro habilidades relacionadas con el equipo:
   1. Detectar anomalías
   2. Corregir y restaurar anomalías
   3. Establecer las condiciones óptimas del equipo
   4. Mantener estas condiciones óptimas del equipo

   Una vez que estas habilidades se revisan en un salón de clases, los operadores pueden realizar tareas básicas de mantenimiento en sus máquinas mientras los técnicos de mantenimiento observan para asegurarse de que todo esté cubierto.


2. Limpieza e inspección inicial de la máquina. Este paso es donde el equipo se devuelve a un estado "básico" con el objetivo de que vuelva a una condición "como nueva". Todas las manos están en cubierta para esta tarea, incluidos los miembros de producción, mantenimiento, ingeniería y operadores. No solo se revisa y limpia a fondo el equipo, sino que también se limpia el área circundante. El objetivo es restaurar completamente cada equipo a su máximo rendimiento identificando y eliminando los signos de deterioro. Los equipos deben buscar y corregir cosas como:
   1. Fugas
   2. Pernos sueltos
   3. Lubricación adecuada
   4. Grietas, aparentes y no aparentes
   5. Tasas de contaminación de fluidos
   6. Eliminación de material de agua y aceite
   7. Eliminación de polvo y suciedad
   8. Restricción de la conductibilidad en la fabricación eléctrica debido a depósitos de aceite y / o polvo
   9. Eliminación de paros por acumulación de polvo

   Es una buena idea documentar el protocolo mientras se realiza esta limpieza a fondo para que los problemas se puedan rastrear fácilmente y los operadores tengan algo a lo que acceder que contenga pasos fáciles de seguir.

3. Elimine la causa de la contaminación y mejore el acceso. Ahora que se realizó la limpieza inicial y se restauró todo el equipo, asegúrese de que no vuelva a estar en mal estado. Esto se puede lograr eliminando todas las posibles fuentes de contaminación y mejorando la accesibilidad para la limpieza y el mantenimiento.

   Este paso también tiene en cuenta la seguridad. Mantener una máquina en funcionamiento es peligroso, por lo que mejorar la seguridad y la visibilidad a través de mejores puntos de acceso es primordial. Una forma popular de hacer esto es reemplazando las cubiertas opacas por transparentes para una visualización rápida y fácil de las piezas en funcionamiento. Se puede eliminar la causa de la contaminación:

   1. Establecer y cumplir con los estándares de limpieza.
   2. Evitar ensuciar. El sellado de calidad y las cubiertas de las máquinas son buenos lugares para comenzar, pero parte de la contaminación solo se puede contener invirtiendo en cosas como bombas o desempolvado, ya sea de forma neumática o mediante un tamiz en seco.
   3. Promoción de la limpieza. Reitere continuamente la limpieza durante las inspecciones y el mantenimiento.
   4. Promover el orden. Asegurarse de que las herramientas tengan su lugar y permanezcan allí aumenta la eficiencia.
4. Desarrollar estándares para lubricación e inspección. Este paso se puede ajustar según sea necesario en función de cada equipo y su operador. El establecimiento de estándares para los operadores sobre limpieza, inspección y lubricación debe comenzar con la documentación actual en archivo y terminar con formas mejoradas de lograr estos procedimientos. Las normas deben indicar qué componentes deben limpiarse y lubricarse, cómo deben limpiarse y lubricarse, y todas las demás responsabilidades de mantenimiento que deben asignarse. Los estándares variarán en función de si la máquina se considera no crítica o crítica.
   1. Para máquinas no críticas, los operadores son capacitados por un ingeniero de mantenimiento experimentado para seguir los estándares establecidos. Los operadores pueden entonces establecer su propia rutina.
   2. Para las máquinas críticas, se puede crear un equipo de ingenieros de mantenimiento dedicados a los métodos de mantenimiento para desarrollar estándares.

   Una vez finalizados, todos los estándares deben documentarse y ponerse a disposición de los operadores.

5. Inspección y seguimiento. Ahora que tienen un conjunto de estándares a seguir, los operadores pueden modificar su rutina de mantenimiento básica para agilizar y mejorar las tareas. Las tareas de mantenimiento del operador se controlan y se comparan con los programas del propio departamento de mantenimiento (generalmente a través de un sistema de gestión de mantenimiento computarizado) para garantizar que la duplicación de tareas no sea un problema. Los operadores realizan las tareas de mantenimiento básicas que a menudo se pasan por alto, como verificar los niveles de lubricación, localizar fugas, apretar pernos, buscar problemas mecánicos inminentes como grietas y desgaste, y realizar ajustes mecánicos como mediciones de tensión, regulación de sensores, etc.
6. Estandarice el mantenimiento visual. Estandarizar el mantenimiento autónomo y hacer que el equipo sea "visual" es un paso importante para mantener la integridad de cada pieza de maquinaria. ¿Cómo se hace visual el equipo? Los ejemplos incluyen identificar el flujo de fluidos a través de las tuberías, reemplazar las cubiertas opacas con transparentes cuando sea posible, etiquetar la dirección de apertura / cierre de las válvulas y palancas, y marcar los valores operativos "seguros" o "normales" en los medidores y mirillas en verde con peligroso. niveles en rojo. En resumen, haga que las cosas en la máquina sean lo más obvias posible.
7. Mejora continua. Es importante tomarse periódicamente el tiempo para dar un paso atrás y analizar los procesos estandarizados para ver dónde hay margen de mejora para asegurarse de que está operando de manera eficiente. Mantener buenos registros de fallas es vital para proporcionar datos que los ingenieros de mantenimiento puedan usar al diseñar futuras máquinas, lo que facilita aún más su acceso y mantenimiento.

   La mejora continua también puede provenir de los líderes de equipo y los técnicos de mantenimiento que auditan periódicamente el trabajo de los operadores. Esto no solo les permite señalar áreas de mejora, sino que también les da la oportunidad de felicitar a los operadores por hacer un buen trabajo.

Mantenimiento autónomo sostenido

Una vez que sus operadores estén debidamente capacitados en mantenimiento autónomo, los procedimientos estén estandarizados y se haya implementado un sistema de auditoría, es hora de concentrarse en mantener este proceso. Hay un par de herramientas simples que puede incorporar a su rutina diaria para ayudar a mantener el proceso de mantenimiento autónomo.

Una reunión diaria de pie es una excelente manera para que los operadores y sus gerentes directos se reúnan cada mañana para discutir cómo van las cosas. Estas reuniones funcionan dando la vuelta al círculo y permitiendo que cada persona discuta lo que está funcionando bien y mencione cualquier problema que haya encontrado. Otros puntos de la agenda incluyen lecciones aprendidas, estado de la mano de obra, actualizaciones de la gestión y los objetivos y acciones del día. Las reuniones diarias de pie pueden resaltar los problemas que enfrentan los operadores o introducir cambios de la alta dirección que deben incorporarse.

Lecciones de un solo punto son excelentes para ayudar a los miembros del equipo a implementar cambios, ayudándoles a no pasar por alto un paso que les cuesta recordar o comunicar problemas que han ocurrido en el pasado para evitar que vuelvan a ocurrir. Las lecciones de un punto generalmente se centran en los subsistemas de equipos, los puntos de seguridad y la información operativa básica. Un ejemplo de una lección de un solo punto sería crear una etiqueta adhesiva para colocarla directamente en una palanca o protector para recordarle a un operador que está luchando por recordar girar la palanca o un protector de regreso a la posición de seguridad antes de continuar con la siguiente procedimiento.

Otros pasos para sostener el mantenimiento autónomo incluyen:

• Realice un seguimiento de los datos de averías y fallas: Estos datos son esenciales cuando comienzas a formar tus procedimientos de mantenimiento autónomos. No solo guía a sus operadores sobre qué equipo necesita más atención, sino que realizar un seguimiento de estos datos a lo largo del tiempo le permite realizar un seguimiento de las mejoras.
• Utilice métricas: Las métricas establecidas son la clave para monitorear y rastrear la efectividad general del equipo con respecto a las reparaciones y el rendimiento. El análisis de patrones de cosas como el tiempo medio entre fallas y el tiempo medio de reparación lo ayuda a aprender a predecir e incluso prevenir fallas futuras.
• Desgaste del componente del documento: Utilice otros medios para realizar un seguimiento del desgaste de los componentes. Las tecnologías de mantenimiento como el análisis de aceite, el análisis de vibraciones y la termografía infrarroja pueden brindarle información adicional sobre las fallas de los equipos.
• Estandarice la creación de órdenes de trabajo: El uso de software de órdenes de trabajo ayuda a automatizar y realizar un seguimiento de la creación y los datos de mantenimiento de las órdenes de trabajo. El software que está integrado con un sistema de gestión de mantenimiento computarizado (CMMS) le permite crear una hoja de registro de mantenimiento para cada equipo de su planta. Aquí, puede registrar cada instancia de falla, reemplazos y cuándo cambia la condición de los componentes.

Beneficios del mantenimiento autónomo

La mayoría de las organizaciones invierten mucho en contratar, capacitar y desarrollar un equipo de mantenimiento altamente capacitado para determinar por qué fallan los activos críticos y luego repararlos. El mantenimiento autónomo busca liberar a estos técnicos de realizar tareas de baja habilidad como inspecciones, lubricación y ajustes menores. Entre otros, hay tres beneficios principales que el mantenimiento autónomo aporta a una organización.

El mayor beneficio son los costos laborales más bajos. Esto incluye la disminución de las ineficiencias relacionadas con el tiempo de viaje y la espera de disponibilidad. Al tener un operador que está al lado de una máquina en todo momento, este tipo de problemas se reducen en gran medida.

Otro beneficio del mantenimiento autónomo es el aumento de la disponibilidad de personal de mantenimiento altamente calificado para que puedan atender necesidades más críticas. El empleo de mantenimiento autónomo permite que incluso los departamentos de mantenimiento con más personal puedan atender problemas críticos sin sacrificar el mantenimiento de rutina.

Finalmente, el mantenimiento autónomo mejora la cohesión del equipo al eliminar la mentalidad "nosotros / ellos". Tradicionalmente, el operador tiene una mentalidad de "yo uso", mientras que el técnico de mantenimiento tiene una mentalidad de "yo mantengo y arreglo". El mantenimiento autónomo cambia esto a una actitud más cohesiva de "mantenemos" que encaja directamente en los pilares del mantenimiento productivo total.