La fábrica digital:qué es y por qué es importante

La introducción de las computadoras en las plantas industriales fue revolucionaria en su día. Marcó el comienzo de la digitalización de la información de fabricación, desde palabras escritas y mecanografiadas hasta formatos legibles por computadora, y redujo enormemente la dependencia de los registros en papel.

Ahora nos encontramos en medio de la Industria 4.0, la próxima revolución emocionante en la fabricación, donde los sistemas y procesos computarizados están mucho más conectados, inteligentes, automatizados y autónomos. El término "fábrica digital" se acuñó para las plantas que actualmente están completamente "digitalizadas" o que se esfuerzan por hacerlo.

Los líderes en la transformación digital de las plantas existentes (brownfield) están optimizando la aplicación de tecnologías de vanguardia e información digital para agilizar los procesos comerciales cruciales y ofrecer mejores resultados. Algunos también están utilizando las nuevas capacidades para realinear su modelo comercial general. Muchos comienzan con una prueba piloto de concepto que involucra un activo, sistema, proceso o línea de producción críticos, antes de invertir en implementaciones adicionales. En comparación, se pueden construir nuevas plantas (greenfield) desde cero como fábricas digitales de vanguardia.

Cinco denominadores comunes en la digitalización

¿Qué es una fábrica digital? Ya sean completamente digitales o aún en transición, las fábricas digitales tienen las siguientes características en común:

Conectividad: La conectividad en la nube, la red o híbrida existe entre las aplicaciones de software, los sistemas de automatización, las máquinas y los dispositivos periféricos, dentro del sitio o en toda la empresa, y potencialmente entre los proveedores de equipos y servicios autorizados. La conectividad facilita la estandarización de la tecnología y las plataformas de software, así como los procesos de trabajo, los datos, las métricas de rendimiento, los informes y los cuadros de mando. Por diseño, aumenta la productividad y la eficiencia, mejora la rentabilidad y permite que las organizaciones coordinen mejor las metas y los objetivos comerciales.

Inteligencia avanzada: Se admite el procesamiento inteligente de datos, la analítica y un mayor grado de automatización. Las fábricas digitales aumentan la inteligencia humana con inteligencia artificial (IA), aprendizaje automático (ML), reconocimiento de patrones y análisis inteligente para tomar decisiones de mantenimiento mejores y más oportunas y ajustar el rendimiento operativo y de activos. Pueden aprovechar modelos digitales o "gemelos" de activos críticos, sistemas o fábricas completas para simular cambios de procesos o equipos, tareas de mantenimiento complejas o mejoras de ingeniería antes de aplicarlos en el entorno en vivo.

Habilitación de IIoT: Los dispositivos de Internet de las cosas industriales conectados (IIoT) pueden incluir teléfonos inteligentes, tabletas o recolectores de datos resistentes; sensores de máquina cableados o inalámbricos; robots o cobots (robots colaborativos); vehículos autónomos; drones; cámaras de seguridad; tecnología de seguridad portátil; o dispositivos portátiles de monitoreo de condición (CM) como cámaras termográficas infrarrojas (IR), analizadores de vibraciones o detectores ultrasónicos de fugas. Mediante el uso de dispositivos IIoT, las empresas pueden optimizar o automatizar tareas engorrosas y agregar y analizar información de una colección más amplia de datos.

Realidad ampliada: Las tecnologías de realidad aumentada (AR), realidad virtual (VR) y realidad mixta (MR) mejoran la experiencia de los empleados. Permiten inspecciones remotas, colaboración en tiempo real, diagnósticos expertos, asistencia guiada, capacitación inmersiva, demostraciones virtuales y revisiones de diseño interactivas.

Optimización del mantenimiento: Los sensores de monitoreo remoto en máquinas y sistemas críticos transmiten datos de estado y rendimiento para ML y análisis en tiempo real. Esto permite a los equipos de confiabilidad restringir el mantenimiento preventivo (PM) y las estrategias de ejecución hasta fallar (RTF) a favor del mantenimiento predictivo (PdM), que proporciona una advertencia temprana de degradación, y el mantenimiento prescriptivo (RxM), que es predictivo pero también recomienda acciones correctivas. Algunas plantas incorporarán gemelos digitales para probar los planes de mantenimiento y evaluar las estrategias de actualización y reemplazo, y la realidad extendida para mejorar la colaboración, la toma de decisiones y la precisión del mantenimiento. Con estas soluciones, las plantas pueden reducir los costos de mantenimiento y el tiempo de inactividad y extender la vida útil de los activos. También aumentan la seguridad de los trabajadores, el cumplimiento normativo y la sostenibilidad ambiental.

La digitalización sirve para muchos propósitos

Las fábricas digitales abordan de manera inherente desafíos como la falta de habilidades, la escasez de mano de obra, los trabajadores móviles y remotos y la pérdida de tribus conocimiento del personal que se jubila. Automatizan tareas repetitivas, peligrosas, distantes y no calificadas, lo que permite que ese personal se concentre en roles más beneficiosos, como el análisis de causa raíz de fallas (RCFA), el análisis de criticidad, el cumplimiento de estándares y la optimización de la plataforma.

La digitalización también permite nuevos modelos comerciales de fabricación, como la personalización masiva, las fábricas oscuras (fabricación sin luz), la servitización (prestación de servicios posventa) y la regionalización. Promueve la coherencia en las plantas de toda la empresa y mejora el tiempo de actividad, la productividad, la calidad, el rendimiento y la rentabilidad.

Nuevas oportunidades de asistencia de expertos

Además de mejorar la visibilidad y la colaboración internamente, las fábricas digitales también permiten que los socios expertos en mantenimiento brinden servicios de administración y monitoreo de activos. Debido a que ATS se asocia con procesos líderes y fabricantes discretos en una amplia gama de industrias, han acumulado una sólida base de conocimientos de experiencia en equipos a partir de la cual hacer recomendaciones de administración y mantenimiento de activos a través de información procesable.

Desde la instalación de sensores de monitoreo del estado de la máquina hasta el Centro de tecnología Reliability 360® y técnicos de mantenimiento capacitados, el equipo de expertos en confiabilidad de ATS respaldará su transformación digital recopilando y analizando datos de la máquina y recomendando planes de acción para eliminar el tiempo de inactividad no planificado y mejorar la OEE.

Reliability 360® Technology Center, una extensión de nuestros servicios de mantenimiento industrial, representa un enfoque basado en la tecnología para la salud de los activos y una productividad mejorada impulsada por más de tres décadas de experiencia en mantenimiento, MRO y confiabilidad. Para obtener más información, contáctenos hoy.