Cómo un programa de mantenimiento preventivo puede reducir el tiempo de inactividad

¿Qué tan efectivo es el mantenimiento preventivo (PM) para reducir el tiempo de inactividad? Como ocurre con muchas preguntas relacionadas con el mantenimiento, la respuesta es "depende".

Lo ilustraré con un ejemplo. En una gran fábrica de pulpa y papel de varias líneas, una válvula de guillotina de 20 pulgadas en el cabezal principal de efluentes falló, cerrando toda la operación durante tres días. Tal como se fabricó, el yugo de la válvula de acero inoxidable se había unido al cuerpo de la válvula con soldaduras por puntos. Esas soldaduras fallaron, probablemente por fatiga. La presión hizo que la pala saliera de la válvula y el efluente que escapaba a 180 grados sumergió las bombas elevadoras de efluentes que alimentan el sistema de tratamiento.

¿Se podría haber evitado esta falla si se hubiera diseñado mejor el sistema de mantenimiento preventivo? No podría, al menos económicamente, en una planta de proceso como una fábrica de papel. El razonamiento fue que si el alcance del programa de inspección de PM incluye controles regulares en elementos como las soldaduras de taller de los fabricantes en todo el equipo de la planta, así como otros controles posibles a ese nivel de detalle, entonces sería irrealmente costoso. Las inspecciones de PM para esa planta deben limitarse a los modos probables de falla en la mayoría de los equipos. Este evento no fue el resultado de un modo de falla probable.

Cuando se analizó el tiempo de inactividad en la planta durante varios años, las pérdidas totales de los modos de falla "probable" e "improbable" fueron casi iguales. Las fallas poco probables fueron menos frecuentes, pero cada una resultó en una gran pérdida de producción.

Por supuesto, la profundidad a la que es razonable (y económico) buscar posibles fallas depende de la criticidad del equipo, definida como la consecuencia de la falla. Por ejemplo, durante el diseño y mantenimiento de aeronaves comerciales, se examinan todos los modos de falla posibles para cada componente y se toman acciones para prevenir fallas o para evitar que una falla afecte la seguridad de la aeronave (por ejemplo, proporcionando respaldo sistemas). Este análisis en una gran operación de fabricación no suele ser económico ni necesario. Sin embargo, para sistemas muy críticos, como los que contienen sustancias químicas peligrosas, se justifica un proceso de diseño mucho más riguroso y un nivel correspondientemente más alto de detalles de inspección.

Entonces, ¿qué acción se debe tomar cuando ocurre una falla poco probable? Una posibilidad es extender el programa de PM para incluir ese modo específico de falla en todos los equipos similares. Esto solo es práctico si el período de desarrollo de fallas para cada modo de falla es lo suficientemente largo como para permitir inspecciones regulares para detectar una falla potencial con suficiente advertencia para que se realicen reparaciones antes de que ocurra una falla.

La mejor manera de lidiar con fallas poco probables es realizar un análisis de la causa raíz y tomar las medidas necesarias para evitar fallas similares en el futuro. Esto a menudo implica un rediseño. En el caso del ejemplo de la válvula, se rediseñó la unión del yugo de la válvula al cuerpo de la válvula para evitar más fallas.

Diseño del programa PM

Si el programa de PM está bien diseñado, la mayoría de los modos de falla "probables" se pueden evitar con un tiempo de desarrollo de falla razonable.

Los buenos registros de tiempo de inactividad son de gran valor al configurar un programa de mantenimiento preventivo. Después de que una planta registró todas sus pérdidas de producción contra el equipo que las causó, un análisis de Pareto reveló que el 80 por ciento de todo el tiempo de inactividad por mantenimiento no programado podría atribuirse a 87 elementos, o menos del 1 por ciento de más de 12,000 elementos del equipo. Un nuevo programa de mantenimiento preventivo que se centró en estos 87 elementos y equipos similares redujo el tiempo de inactividad por mantenimiento no programado en más del 50 por ciento en 18 meses.

En una planta de proceso, como una fábrica de pulpa y papel, las inspecciones de partículas no deben consumir más del 15-20 por ciento de la mano de obra de mantenimiento disponible. También es una buena "verificación del sistema" comparar ocasionalmente el total de horas de trabajo generadas por su programa de PM cada año con su mano de obra total disponible.