Reduce el Tiempo de Inactividad en Producción: Estrategias Comprobadas para Eficiencia Manufacturera

Los fabricantes están en un estado constante de mejora, pero aumentar la eficiencia y reducir los plazos de entrega ha puesto mucha atención en la cantidad de tiempo que las máquinas no están en producción. Las empresas a menudo subestiman el coste y la cantidad de tiempo de inactividad que experimentan, a pesar de que afecta enormemente la capacidad de toda una planta. Lo siguiente explorará estrategias y soluciones para rastrear, categorizar, exponer y, en última instancia, reducir el tiempo de inactividad no planificado para asegurar que los fabricantes generen el máximo rendimiento posible.

¿Cuánto Cuesta el Tiempo de Inactividad a los Fabricantes?

Los fabricantes a menudo saben que tienen problemas y citan que el mayor es el tiempo de inactividad. Sin embargo, ese podría ser el alcance del conocimiento del fabricante sobre el problema. Un informe de 2017 titulado «» afirmaba que la mayoría de las empresas subestiman significativamente su coste real de tiempo de inactividad. Además, más del 80% de las empresas carecen de los datos o la capacidad para calcular con precisión el coste de su tiempo de inactividad. Con las tendencias recientes en IIoT, conectividad de máquinas y soluciones de monitoreo, los fabricantes están empezando a obtener respuestas a preguntas que ni siquiera sabían que deberían haber hecho.

¿Cuáles son las Principales Causas del Tiempo de Inactividad?

Identificar las principales causas del tiempo de inactividad es un buen punto de partida para buscar mejoras. Los culpables más flagrantes a menudo revelan ineficiencias aparentemente obvias y áreas de mejora. A continuación, algunas de las razones más comunes de fallos de máquinas y causas de tiempo de inactividad en manufactura.

Ineficiencia de Proceso

Todo proceso de manufactura tiene períodos donde el equipo no está disponible debido a configuración, cambios de herramientas, cambios de material, cambios de pieza, cambios de programa, o cualquier otro cambio en la producción que debe realizarse mientras el equipo está detenido. Sin embargo, muchos de estos procesos son altamente ineficientes debido a la falta de medición, análisis y mejora. Aunque es muy importante rastrear este tiempo, la mayoría de talleres no pueden hacerlo, y los que lo hacen a menudo intentan hacerlo manualmente, lo cual es ineficiente, inexacto, y los datos a menudo son difíciles de compilar, analizar y derivar insights.

Error del Operador

Nadie es perfecto. Los humanos se cansan, se lesionan, olvidan, etc. A veces los operadores están sobrecargados o atienden múltiples máquinas. Estas razones pueden llevar a que una máquina se detenga por un tiempo significativo antes de ser notada. La brecha de habilidades también está resultando en una gran parte de la fuerza laboral jubilándose, llevándose consigo un profundo conocimiento tribal que puede no transmitirse a nuevas contrataciones.

Tiempo de Inactividad por Material

Con el coste asociado al inventario, muchos fabricantes quieren operar lo más esbelto posible. Desafortunadamente, un inventario esbelto puede aumentar eventos de tiempo de inactividad cuando hay interrupciones en la cadena de suministro. Tener insight en pronóstico de demanda y suministro de materiales puede ayudar a mitigar este problema.

Ineficiencias de Mantenimiento

Demasiado poco o demasiado mantenimiento puede llevar a fallos. Otro gran beneficio de los dispositivos conectados es reducir la cantidad de mantenimiento preventivo. Con datos de máquina precisos, los fabricantes pueden predecir mejor cuándo es necesario el mantenimiento. En la «Hoja de Ruta hacia la Automatización Digital del Mantenimiento,» discutimos cómo los fabricantes pueden moverse hacia una estrategia de mantenimiento más efectiva y rentable para reducir costes mientras aumentan el tiempo de actividad del equipo.

Sin embargo, no todo se trata de analítica predictiva. En un ejemplo, un fabricante documentó más de 14,000 horas para configuración de máquinas. Tras adoptar MachineMetrics para rastrear automáticamente los tiempos de configuración, la empresa descubrió que el tiempo real de configuración estaba más cerca de 1,000 horas. Poder reducir el tiempo de inactividad planificado puede liberar recursos y facilitar detectar el tamaño y alcance del tiempo de inactividad no planificado. No se trata necesariamente de tiempo de inactividad planificado versus no planificado, sino de los mayores problemas que afectan la producción y la capacidad.

Tiempo de Inactividad Cultural/De Gestión

Los fabricantes están bajo estrés. Dejar que este estrés llegue a los operadores puede hacerles sentir que no tienen tiempo para respirar, corregir errores, realizar limpieza rutinaria o mantenimiento. Una cultura estresante de operar constantemente a máxima velocidad puede llevar a un aumento de errores del operador y mantenimiento de máquinas. Por eso es imperativo tener datos precisos de tiempo de ciclo para asegurar que las expectativas sean realistas.

Estrategias Accionables para Reducir el Tiempo de Inactividad en Manufactura

Es imperativo seguir el viaje analítico usando datos como base. Antes de que la automatización pueda adoptarse y tener éxito, se necesitan datos para dar visibilidad al problema e impulsar la toma de decisiones que eventualmente puede llevar a la automatización. Esta visibilidad mostrará dónde existe el problema, en qué medida afecta la producción y cómo puedes trabajar para resolverlo. No todo necesita analítica predictiva.

Los fabricantes pueden hablar de una instalación totalmente autónoma, pero hay que gatear antes de caminar. Usar datos como base es el primer paso para aprender qué afecta más la producción y los plazos. Una solución de rastreo de tiempo de inactividad de producción proporciona datos de máquina precisos y en tiempo real y da a los trabajadores la capacidad de registrar y categorizar las causas del tiempo de inactividad. Toda la información se recopila y estandariza automáticamente para mostrarse en informes y dashboards predefinidos y personalizados en tiempo real para entregar visibilidad crítica a los gerentes. Estos insights identifican brechas y oportunidades para que los líderes manufactureros impulsen mejoras.

Aquí hay algunas estrategias para ayudar a reducir el no planificado tiempo de inactividad:

Rastreo y Categorización Precisa del Tiempo de Inactividad

Sin suficientes datos precisos de tiempo de inactividad, es difícil priorizar acciones de mejora. Cambiar del rastreo manual al automático de máquinas es esencial no solo para entender la cantidad total de tiempo de inactividad que experimenta un taller, sino que también es útil para rastrear una variedad de KPIs, como utilización de máquinas y OEE. Sin embargo, los operadores siguen siendo importantes para la recopilación de datos de tiempo de inactividad. Ellos pueden proporcionar el «por qué» detrás de los tiempos de inactividad documentando rápidamente la razón del evento.

Con MachineMetrics, los operadores pueden categorizar fácilmente eventos de tiempo de inactividad en tablets colocadas en las máquinas. Todos estos datos se recopilan y propagan en informes predefinidos y personalizados.

Para una mejor vista de la planta, MachineMetrics desarrolló software pensando en el operador. Si la máquina está caída o está caída más de lo esperado, aparecen funciones en las tablets colocadas en la máquina que permiten al operador categorizar y añadir razones para el tiempo de inactividad a través de la Vista de Operador. Entre el rastreo automático de máquinas y funciones que permiten a los operadores registrar razones de tiempo de inactividad directamente en la tablet de la máquina, MachineMetrics da a tanto operadores como gerentes la información que necesitan para tomar mejores decisiones operativas y trabajar para reducir el tiempo de inactividad.

Exponer el Tiempo de Inactividad en Tiempo Real

Usar tecnología de rastreo automático proporciona visibilidad en tiempo real a la planta, ya sea que los interesados estén en la planta o en casa. Los eventos de tiempo de inactividad se ven inmediatamente en el dashboard. Con datos en tiempo real y el software adecuado, los gerentes pueden abordar el tiempo de inactividad mientras ocurre. Además, se pueden activar notificaciones automatizadas basadas en eventos de tiempo de inactividad. Por ejemplo, si se activa una alarma de bomba, MachineMetrics puede enviar una notificación directamente a mantenimiento para agilizar la respuesta al tiempo de inactividad. Si los materiales se están acabando, el control de inventario puede recibir una notificación para rellenar u ordenar más suministros para asegurar que las máquinas no se apaguen esperando material.

Los datos en tiempo real también agilizan el análisis e informes. Cuanto más rápido los datos brutos se contextualizan para ser consumidos (en informes y dashboards), más rápido los tomadores de decisiones pueden encontrar y atacar las mayores causas de tiempo de inactividad. MachineMetrics usa tecnología conectada y computación en la nube avanzada para entregar informes de tiempo de inactividad rápidos y precisos con gráficos de barras Pareto interactivos que destacan las principales razones de tu tiempo de inactividad.

Los gráficos Pareto de tiempo de inactividad identifican fácilmente las razones más comunes y costosas.

Establecer Objetivos Específicos para la Planta de Manufactura

Los objetivos dan dirección al personal y organizaciones. Con datos precisos y dashboards fáciles de seguir, es posible rastrear la producción entre turnos, operadores y máquinas para establecer líneas base y fijar objetivos. Otros beneficios incluyen la capacidad de:

• Iniciar un programa de responsabilidad o incentivos
• Añadir valor a evaluaciones de personal
• Encontrar brechas de formación o necesidades de reciclaje

En general, los objetivos y datos precisos trabajan juntos para mejorar la comunicación general. Los empleados que entienden la conexión entre tiempo de inactividad y objetivos, o beneficios, ayudan a priorizar responsabilidades y pueden aumentar su productividad, lo que puede reducir el tiempo de inactividad.

Realizar Mantenimiento Regular de Equipos de Manufactura

Encontrar el punto óptimo para el mantenimiento es posible con las herramientas adecuadas. Rastrear el rendimiento de la máquina puede ayudar a ajustar horarios de mantenimiento o incluso predecir cuándo se necesita mantenimiento. Con la capacidad de reducir o eliminar el tiempo de inactividad no planificado, el mantenimiento predictivo es otro impulsor de la tecnología conectada. Los gerentes que pueden predecir cuándo una máquina necesita servicio pueden preparar y planificar el mantenimiento para minimizar la interrupción a la producción y si otras piezas deberían ser reparadas durante el tiempo de inactividad para combinar y reducir la cantidad total de tiempo de inactividad.

Actualizar tu Equipo de Manufactura

Aunque una solución de plataforma puede reducir la cantidad de hardware necesario, las máquinas heredadas pueden necesitar una forma de conectarse. Simples adaptadores I/O o monitoreo on/off son suficientes para empezar a recopilar datos de tiempo de inactividad. La mayoría del equipo moderno tendrá los sensores o tecnología necesarios pero puede necesitar una puerta de enlace industrial para enviar datos a una plataforma. MachineMetrics ofrece hardware con múltiples formas de conectar para una integración rápida y fácil.

Capacitar Adecuadamente a Empleados de Línea de Producción

Con la adopción de nueva tecnología, la brecha de habilidades y el error del operador siendo causas comunes de tiempo de inactividad, la capacitación es imperativa. La capacitación no puede ser simplemente una serie de listas de verificación y documentos. También debe incluir una comprensión clara de los objetivos. Un empleado bien capacitado reducirá el tiempo de inactividad entendiendo sus responsabilidades y cómo afectan al equipo, producción y tiempo de inactividad. Es importante habilitar a los operadores con visibilidad en producción para que puedan entender mejor dónde están en cuanto a objetivos de producción en un día dado. Aunque la capacitación suena autoexplicativa, tener datos de rendimiento puede mejorar la capacitación identificando brechas de conocimiento y enfocándose en desafíos más probables que cada empleado pueda enfrentar.

Cambiar de una Mentalidad Reactiva a una Proactiva

Hay unos pocos tipos diferentes de mantenimiento en manufactura. El enfoque reactivo dice: «arreglémoslo cuando se rompa». Este método a menudo es disruptivo, costoso y puede resultar en pérdida de producción. El enfoque proactivo dice: «arreglémoslo antes de que se rompa».

El mantenimiento proactivo considera la condición de las máquinas y las observaciones ambientales hechas por el personal para ayudar a prevenir que pequeños problemas se conviertan en grandes. La mentalidad proactiva comienza con monitorear todo el proceso y unir los datos para entender qué está pasando en la planta. Un enfoque proactivo es un cambio amplio e importante. Cuando una máquina está en condición óptima, funciona más suave y con menos errores, lo que significa menos tiempo de inactividad no planificado.

Identificar y Mitigar Asesinos Obvios de Producción

Varios factores pueden impactar la cantidad de tiempo de inactividad que experimenta una máquina. Algunas de las causas más comunes son error del operador, fallos de equipo, escasez de materiales y otros problemas de mantenimiento inesperados.

Para reducir el tiempo de inactividad no planificado, primero debes entender cuánto tiempo de inactividad está ocurriendo y dónde. Si no lo estás haciendo ya, rastrea tu tiempo de inactividad como porcentaje del tiempo de producción programado. Registra cada evento de tiempo de inactividad, incluyendo cuánto duró y qué lo causó.

Una vez que tienes datos, es hora de priorizar. ¿Cuánto tiempo de inactividad viene directamente de problemas de equipo? ¿Escasez de materiales? ¿Operadores no siguiendo procedimientos adecuados? Sea lo que sea, necesitas deshacerte de los «asesinos» de tiempo de inactividad para reducir tu porcentaje general. Por ejemplo, si un problema de equipo causa la mayoría de tu tiempo de inactividad, querrás enfocarte en cómo funciona esa máquina y qué se puede hacer para que su rendimiento coincida con los objetivos de producción.

No todos los factores pueden mitigarse, pero es buena idea mitigar todo lo que puedas.

Implementar un Sistema de Monitoreo de Control de Proceso Más Estricto

Un sistema de monitoreo de control de proceso debe estar en su lugar para reducir el tiempo de inactividad no planificado. Este tipo de sistema tiene como objetivo detectar y prevenir condiciones de proceso que podrían llevar a tiempo de inactividad.

Un buen sistema de monitoreo de control de proceso tendrá la capacidad de:

• Detectar variaciones de proceso
• Identificar tendencias y patrones
• Hacer comparaciones entre rendimiento real y deseado
• Predecir problemas antes de que ocurran

Es importante notar que un sistema de monitoreo de control de proceso no es una solución única. Necesita ser monitoreado y ajustado continuamente a medida que el proceso de manufactura cambia. El tiempo de inactividad siempre ocurrirá, pero tener un sistema de control de proceso estricto en su lugar puede minimizar las posibilidades de tiempo de inactividad no planificado.

Tener un Plan Sólido para Ausencias Inesperadas de Empleados

Cuando los empleados están enfermos o de vacaciones, hay una buena probabilidad de que tu línea de producción se vea afectada. Para mantener niveles de producción consistentes cuando los miembros del personal están fuera del trabajo, es importante tener un plan sólido para asegurar que tienes suficiente cobertura para mantener la producción. Los bajos niveles de producción pueden sumarse con el tiempo e impactar significativamente tu línea de fondo.

Algunas cosas que puedes hacer para prepararte para ausencias inesperadas de empleados incluyen:

• Identificar empleados clave
• Desarrollar un banco fuerte de personal de respaldo
• Asegurar buena comunicación entre departamentos

Aunque estos pasos no pueden eliminar ausencias inesperadas, pueden ayudar a reducir las consecuencias y asegurar que la producción continúe lo más fluidamente posible.

Hacer una Lista de Verificación de Inspección Detallada

Una máquina mal mantenida llevará a averías más frecuentes y tiempo de inactividad no planificado. Para reducir este riesgo, ten una lista de verificación de inspección detallada. Una lista de verificación exhaustiva y bien organizada ayudará a asegurar que todas las inspecciones necesarias se realicen y los problemas potenciales se identifiquen y aborden rápidamente.

Crear una lista de verificación de inspección detallada puede ser una tarea desalentadora. Aquí hay algunos consejos para empezar:

• Empieza con lo básico
• Divide la lista en categorías
• Agrupa elementos relacionados
• Identifica áreas específicas a inspeccionar
• Usa imágenes o diagramas para ayudar a ilustrar las áreas que inspeccionas

Ejemplos específicos de cosas que deberías incluir en tu lista de verificación:

• Características de seguridad de la máquina
• Cableado y componentes eléctricos
• Puntos de lubricación
• Tensiones de correas
• Inventario de piezas de repuesto

Estos son solo algunos puntos de partida básicos —tu lista de verificación debería ser tan detallada como sea posible para adaptarse a tu proceso de producción específico.

No Olvides Hacer Copias de Seguridad

Todos sabemos que los accidentes pueden pasar y las máquinas pueden romperse inesperadamente. Para reducir el impacto de tal evento, es importante tener una copia de seguridad de tus datos, programas y configuraciones de máquina. Una copia de seguridad puede ayudarte a volver a funcionar rápidamente en caso de un problema.

Hay varias formas de hacer copias de seguridad. Un método común y fiable es hacer copias usando servicios basados en la nube que almacenan tus archivos online de forma segura. MachineMetrics ofrece este servicio a través de un software de manufactura basado en la nube que asegura la fiabilidad de datos mediante soluciones de backup y recuperación, significando que tus datos siempre estarán protegidos contra pérdida de datos.

Tomar Acción con Tus Datos

Muchos fabricantes no tienen datos precisos de tiempo de inactividad. No están seguros de las razones exactas o cuánto le cuesta a la empresa. Muchos fabricantes están experimentando una brecha de habilidades y recursos tensos. Añadir recopilación manual de datos, análisis e informes solo tensiona más a empleados y recursos. Por eso habilitar una solución de rastreo de tiempo de inactividad es tan importante.

Con el alto coste de producción y la falta de datos precisos, los gerentes no pueden tomar decisiones efectivas para reducir el tiempo de inactividad no planificado. Los fabricantes deben afinar procesos, reducir desperdicio y maximizar la utilización de máquinas. MachineMetrics hace esto posible sin aumentar empleados y recursos ya tensionados. Nuestro software de monitoreo de producción puede darte insight en tus problemas de tiempo de inactividad para mejorar procesos y reducir el tiempo de inactividad no planificado.

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