Cómo reducir el tiempo de inactividad y aumentar la productividad

Hay muchas formas de aumentar la productividad, pero la que probablemente le proporcione el mayor impulso es simplemente reducir el tiempo de inactividad. Piénsalo de esta manera:si quieres pasar más tiempo en la carretera, debes mejorar para evitar pinchazos.

Pero debido a que hay más de una causa para el tiempo de inactividad, necesita más de una forma de minimizarlo.

Antes de mirar las causas, es importante mirar los tipos. Hay más de uno, y no todos son malos.

¿Qué es el tiempo de inactividad?

Generalmente, el tiempo de inactividad es cuando los activos y equipos están fuera de línea o no están disponibles. Entonces, puede decir que el tiempo de inactividad es cuando no está funcionando o no puede hacer funcionar sus activos y equipos.

Pero no todo el tiempo de inactividad es malo, y mucho de él está ahí para impulsar la productividad y aumentar los ciclos de vida de los activos. Todo depende de por qué el activo está caído y si vio venir esa razón.

Tiempo de inactividad planificado

Al final del día, conduce su automóvil a casa y lo estaciona para pasar la noche. Durante toda la noche, hasta que lo enciendes para salir a la mañana siguiente, eso es tiempo de inactividad. Pero como lo sabía, es un tiempo de inactividad planificado.

En este ejemplo, el auto está parado allí, sin hacer nada. Y no le estás haciendo nada. Es lo mismo que una prensa o cinta transportadora en una planta de fabricación. Al final del turno, cuando el último miembro de la tripulación apaga las luces y se va a dormir, sus activos y equipos permanecen inactivos. Tal como lo planeaste.

Pero el tiempo de inactividad planificado también incluye los tiempos que reserva para mantenimiento, reparaciones, inspecciones y pruebas. Entonces, cuando cambia el aceite de su automóvil, eso es tiempo de inactividad planificado. Cuando el equipo de mantenimiento está inspeccionando la prensa, probando las líneas hidráulicas y agregando lubricante, eso también es tiempo de inactividad planificado.

Y es fácil ver los beneficios de este tipo de tiempo de inactividad. Al desconectar los activos, se asegura de que eventualmente permanezcan en línea por más tiempo, con menos problemas.

Tiempo de inactividad no planificado

Aquí está el tipo malo. Cuando un activo o pieza de equipo cae por completo en la curva p-f hasta una falla total, está lidiando con un tiempo de inactividad no planificado. Debido a que no lo esperaba, hay muchas más posibilidades de que no esté preparado para ello.

¿Por qué el tiempo de inactividad no planificado es tan costoso?

Este es el titular:Según Aberdeen Research, en todas las industrias, el costo promedio del tiempo de inactividad es de $260,000 por hora.

Y así es como eso es posible.

Ponerse al día cuesta dinero

Primero, cuando un activo está fuera de línea, la organización está perdiendo el valor que debería estar produciendo. Si un montacargas muere repentinamente, el inventario que debería haberse movido del Punto A al Punto B está atascado. En algún momento, la organización debe encontrar una manera de compensar ese trabajo perdido, lo que probablemente signifique solicitar ayuda adicional o pagar horas extra.

Manteniéndonos en el tema de las oportunidades perdidas, cuando algo falla, debe mover los recursos de mantenimiento de lo que esperaba que hicieran a lo que necesita que hagan de inmediato. Entonces, el técnico que estaba inspeccionando los ventiladores en las estaciones de manejo tiene que detenerse y dirigirse a los muelles de carga para ayudar a trabajar en esa carretilla elevadora muerta. Más tarde, debido a que todavía necesita a alguien para terminar la inspección del ventilador, es posible que tenga que pagar horas extra adicionales.

El tiempo de inactividad no planificado lo retrasa y ponerse al día cuesta dinero, que sale directamente del presupuesto de su departamento.

Apresurar las piezas es caro

En un mundo perfecto, sus técnicos de mantenimiento se presentan en el sitio con una bolsa prolijamente empaquetada llena de todo el inventario de MRO que necesitan para reparar el activo, lo que les permite trabajar de manera eficiente, sin tener que esperar antes de comenzar.

El problema es que lo que sucede a menudo es que los activos o el equipo fallan inesperadamente y no tiene lo que necesita para volver a ponerlos en funcionamiento de inmediato. En su lugar, se encuentra con que tiene que apresurarse a pedir piezas, lo que cuesta mucho dinero y, una vez más, sale directamente de su presupuesto.

¿Cuáles son las causas del tiempo de inactividad no planificado?

Puede pensar en una falla como resultado de que su activo se deslizó completamente hacia abajo en la curva p-f, lo que significa que hubo muchos puntos en el camino en los que podría haber visto las primeras señales de advertencia, programar una solución rápida y fácil y evitar el tiempo de inactividad por completo.

Lo que necesitaba era un conjunto programado de inspecciones y tareas que el departamento de mantenimiento pudiera usar para encontrar y solucionar problemas pequeños antes de que tuvieran suficiente tiempo y falta de atención para convertirse en problemas gigantes.

Lo que necesitaba era un plan de mantenimiento preventivo, y podemos retroceder a partir de ese hecho y decir que una de las causas del tiempo de inactividad no planificado es la falta de mantenimiento preventivo.

Pero esa no es la única causa del tiempo de inactividad. De hecho, el mejor programa PM de todos los tiempos del mundo no es rival para un error de operador sólido. No importa cuán perfectamente funcione ese activo si el operador no puede ejecutarlo correctamente. Podrías tener un motor de transmisión manual perfectamente afinado, pero no durará mucho si el conductor sigue cambiando de marcha sin molestarse en usar el embrague.

Entonces, esa es otra causa del tiempo de inactividad:error del operador.

Otras causas incluyen inventario MRO de baja calidad y SOP deficientes o inexistentes para los técnicos de mantenimiento. Los activos fallan tanto cuando el equipo usa partes malas como cuando las usa de manera incorrecta.

¿Cómo puede reducir el tiempo de inactividad?

Debido a que hay muchas causas, necesita múltiples soluciones.

Programación del mantenimiento preventivo

Configurar y ejecutar un programa sólido de mantenimiento preventivo lo coloca a la vanguardia de la curva de mantenimiento, donde puede ver y solucionar pequeños problemas antes de que se conviertan en fallas que revientan el presupuesto.

Su programa puede tener dos enfoques principales, inspecciones y tareas. Para las inspecciones, puede incluir todo, desde los clásicos recorridos por las instalaciones en busca de charcos debajo de los activos hasta un programa de detección y reparación de fugas (LDAR) completamente desarrollado para minimizar las emisiones de compuestos orgánicos volátiles fugitivos (COV) y contaminantes atmosféricos peligrosos (HAP).

Para las tareas, puede configurarlas según el tiempo o el uso. Por lo tanto, puede hacer que el equipo de mantenimiento revise el techo en busca de fugas cada primavera y la prensa hidráulica en busca de desgaste cada 10,000 ciclos.

Seguimiento de métricas de mantenimiento y KPI

Es imposible reducir el tiempo de inactividad no planificado a cero absoluto. Con todas esas personas y piezas móviles, hay demasiadas cosas que pueden salir mal.

Pero siempre puedes mejorar, y una de las formas de hacerlo es hacer un seguimiento de cómo te está yendo ahora. Al observar sus métricas de mantenimiento y KPI relacionados con fallas, puede encontrar formas de evitar el tiempo de inactividad de manera más consistente y hacer que cada instancia de tiempo de inactividad sea más corta.

¿Cómo le ayuda un CMMS a reducir el tiempo de inactividad?

Uno de los mayores desafíos de la gestión de mantenimiento moderna son los datos. Necesita formas de capturarlo, mantenerlo seguro y actualizado, compartirlo y luego aprovecharlo para obtener información procesable.

Con papel y hojas de cálculo, todo eso es tan difícil que es básicamente imposible. Debido a que confía en que todos ingresen manualmente los datos, tiene errores garantizados. E incluso si pudiera obtener datos perfectos, no hay forma de compartirlos fácilmente. Es posible que tenga todos los números correctos, pero no le están haciendo ningún bien al equipo atrapados en una hoja de papel o en una hoja de cálculo en la oficina.

Las soluciones modernas de CMMS le facilitan la vida. Todos sus datos viven en una base de datos central, para que sepa que son precisos y accesibles. Todos trabajan con los mismos conjuntos de datos y todos tienen acceso instantáneo desde cualquier dispositivo conectado a Internet.

Puede utilizar la solución de software para configurar, programar y realizar un seguimiento de los MP. Y una vez que tenga suficientes datos, puede usar los informes de generación automática para calcular métricas críticas y KPI para obtener información sobre cómo el equipo aborda las fallas y cómo podrían mejorar.

Siguientes pasos

Hippo está aquí para ayudarlo a obtener la solución que mejor se adapte a sus necesidades, lo que incluye responder sus preguntas sobre auditorías y ayudarlo a reservar una demostración de software en vivo.

Resumen

Aunque existen diferentes formas de aumentar la productividad, el departamento de mantenimiento debe centrar sus esfuerzos en reducir el tiempo de inactividad no planificado, cuando los activos y los equipos se desconectan inesperadamente o no están disponibles. Una analogía simple es un automóvil. Si desea conducir más, una forma es evitar pinchazos. El tiempo de inactividad es costoso, con un costo promedio por hora en todas las industrias de $260,000. Pero debido a que existen múltiples causas para el tiempo de inactividad, necesita una solución múltiple.

Los equipos de mantenimiento pueden configurar y programar programas de mantenimiento preventivo que los ayuden a encontrar pequeños problemas antes de que tengan la oportunidad de convertirse en problemas mayores. Además, pueden realizar un seguimiento de las métricas y los KPI relacionados para comprender mejor cómo se enfrentan a los errores y, finalmente, utilizar estos conocimientos para desarrollar mejores flujos de trabajo. Pero tanto la implementación del mantenimiento preventivo como el seguimiento de los datos de mantenimiento son difíciles sin una solución de software CMMS moderna que ayude a capturar buenos datos, mantenerlos actualizados y hacer que sea fácil de compartir y aprovechar para obtener información procesable.