Reduzca el tiempo de inactividad, aumente la productividad: Estrategias probadas

Hay muchas formas de aumentar la productividad, pero la que probablemente le dé el mayor impulso es simplemente reducir el tiempo de inactividad. Piénselo así: si quiere pasar más tiempo en la carretera, necesita mejorar en evitar pinchazos.

Pero como hay más de una causa para el tiempo de inactividad, necesita más de una forma de minimizarlo.

Antes de ver las causas, es importante ver los tipos. Hay más de uno, y no todos son malos.

¿Qué es el tiempo de inactividad?

Generalmente, el tiempo de inactividad es cuando los activos y equipos están fuera de línea o no disponibles. Así que puede decir que el tiempo de inactividad es cuando no está ejecutando o no puede ejecutar sus activos y equipos.

Pero no todo el tiempo de inactividad es malo, y mucho de él está ahí para impulsar la productividad y aumentar los ciclos de vida de los activos. Todo depende de por qué el activo está inactivo y si vio venir esa razón.

Tiempo de inactividad planificado

Al final del día, conduce su auto a casa y lo estaciona para la noche. Toda la noche, hasta que lo enciende para salir a la mañana siguiente, eso es tiempo de inactividad. Pero como lo sabía, es tiempo de inactividad planificado.

En este ejemplo, el auto está ahí sentado, sin hacer nada. Y usted no le está haciendo nada. Es lo mismo que una prensa o una cinta transportadora en una planta de fabricación. Al final del turno, cuando el último del equipo apaga las luces y se va para la noche, sus activos y equipos permanecen inactivos. Tal como lo planeó.

Pero el tiempo de inactividad planificado también incluye los momentos que reserva para mantenimiento, reparaciones, inspecciones y pruebas. Así que, cuando está cambiando el aceite de su auto, eso es tiempo de inactividad planificado. Cuando el equipo de mantenimiento está inspeccionando la prensa, probando las líneas hidráulicas y añadiendo lubricante, eso también es tiempo de inactividad planificado.

Y es fácil ver los beneficios de este tipo de tiempo de inactividad. Al poner los activos fuera de línea, está asegurando que eventualmente permanezcan en línea por más tiempo, con menos problemas.

Tiempo de inactividad no planificado

Aquí está el tipo malo. Cuando un activo o equipo cae completamente por la curva P-F hasta una falla total, está lidiando con tiempo de inactividad no planificado. Como no lo esperaba, hay una probabilidad mucho mayor de que no esté preparado para ello.

¿Por qué el tiempo de inactividad no planificado es tan costoso?

Aquí está el titular: Según Aberdeen Research, en todas las industrias, el costo promedio del tiempo de inactividad es de $260,000 por hora.

Y aquí está cómo es posible.

Ponerse al día cuesta dinero

Primero, cuando un activo está fuera de línea, la organización está perdiendo el valor que debería estar produciendo. Si una carretilla elevadora muere repentinamente, el inventario que debería haberse movido del Punto A al Punto B se queda atascado. En algún momento, la organización debe encontrar una forma de compensar ese trabajo perdido, lo que probablemente signifique llamar a ayuda extra o pagar horas extras.

Manteniéndose en el tema de las oportunidades perdidas, cuando algo falla, tiene que mover recursos de mantenimiento lejos de lo que esperaba que hicieran a lo que necesita que hagan ahora mismo. Así que el técnico que estaba inspeccionando los ventiladores cerca de las estaciones de soldadura tiene que detenerse e ir a los muelles de carga para ayudar a trabajar en esa carretilla muerta. Más tarde, porque aún necesita a alguien para terminar la inspección del ventilador, podría terminar teniendo que pagar extra en horas extras.

El tiempo de inactividad no planificado lo deja atrás, y ponerse al día cuesta dinero, que sale directamente del presupuesto de su departamento.

Apresurar repuestos es costoso

En un mundo perfecto, sus técnicos de mantenimiento aparecen en el sitio con una bolsa bien empacada llena de todo el inventario MRO que necesitan para reparar el activo, permitiéndoles trabajar eficientemente, sin tener que esperar antes de empezar.

El problema es que a menudo sucede que los activos o equipos fallan inesperadamente y no tiene lo que necesita para ponerlos en marcha de inmediato. En su lugar, se encuentra teniendo que pedir piezas con urgencia, lo que cuesta mucho dinero, que, de nuevo, sale directamente de su presupuesto.

¿Cuáles son las causas del tiempo de inactividad no planificado?

Puede pensar en una falla como el resultado de que su activo se haya deslizado todo el camino por la curva P-F, lo que significa que hubo muchos puntos a lo largo del camino donde podría haber visto las señales de alerta temprana, programado alguna solución rápida y fácil, y evitado el tiempo de inactividad por completo.

Lo que necesitaba era un conjunto programado de inspecciones y tareas que el departamento de mantenimiento pudiera usar para encontrar y arreglar consistentemente problemas pequeños antes de que tuvieran suficiente tiempo y desatención para convertirse en problemas gigantes.

Lo que necesitaba era un plan de mantenimiento preventivo, y podemos trabajar hacia atrás desde ese hecho y decir que una de las causas del tiempo de inactividad no planificado es la falta de mantenimiento preventivo.

Pero esa no es la única causa de tiempo de inactividad. De hecho, el mejor programa de MP del mundo no es rival para el error humano del operador. No importa qué tan perfectamente esté ronroneando ese activo si el operador no puede manejarlo bien. Podría tener un motor de transmisión manual perfectamente afinado, pero no durará mucho si el conductor sigue cambiando de marcha sin molestarse en usar el embrague.

Así que esa es otra causa de tiempo de inactividad: error del operador.

Otras causas incluyen inventario MRO de mala calidad y POE pobres o inexistentes para los técnicos de mantenimiento. Los activos fallan tanto cuando el equipo usa malas piezas como cuando las usan de la manera incorrecta.

¿Cómo puede reducir el tiempo de inactividad?

Como hay muchas causas, necesita múltiples soluciones.

Programar mantenimiento preventivo

Configurar y ejecutar un sólido programa de mantenimiento preventivo lo pone por delante de la curva de mantenimiento, donde puede ver y arreglar problemas pequeños temprano, antes de que crezcan en fallas que rompen el presupuesto.

Su programa puede tener dos enfoques principales: inspecciones y tareas. Para inspecciones, puede incluir desde las clásicas recorridas por las instalaciones buscando charcos bajo los activos hasta un programa completamente desarrollado de detección y reparación de fugas (LDAR) para minimizar las emisiones de compuestos orgánicos volátiles (COV) fugitivos y contaminantes atmosféricos peligrosos (HAP).

Para tareas, puede configurarlas basadas en tiempo o uso. Así que puede tener al equipo de mantenimiento revisar el techo por fugas cada primavera y la prensa hidráulica por desgaste cada 10,000 ciclos.

Rastrear métricas y KPIs de mantenimiento

Es imposible reducir el tiempo de inactividad no planificado a cero absoluto. Con toda esa gente y partes móviles, hay demasiadas cosas que pueden salir mal.

Pero siempre puede mejorar, y una de las formas de hacerlo es rastrear cómo lo está haciendo ahora. Al mirar sus métricas de mantenimiento y KPIs relacionados con fallas, puede encontrar formas de evitar el tiempo de inactividad de manera más consistente y hacer que cada instancia de tiempo de inactividad sea más corta.

¿Cómo le ayuda un CMMS a reducir el tiempo de inactividad?

Uno de los mayores desafíos de la gestión de mantenimiento moderna son los datos. Necesita formas de capturarlos, mantenerlos seguros y actualizados, compartirlos y luego aprovecharlos para obtener información accionable.

Con papel y hojas de cálculo, todo eso es tan difícil que es básicamente imposible. Como está confiando en que todos ingresen los datos manualmente, está garantizado que habrá errores. Y aunque pudiera obtener datos perfectos, no hay forma de compartirlos fácilmente. Podría tener todos los números correctos, pero no le sirven al equipo atrapados en un papel o en una hoja de cálculo en la oficina.

Las soluciones CMMS modernas le facilitan la vida. Todos sus datos viven en una base de datos central, así que sabe que son precisos y accesibles. Todos están trabajando con los mismos conjuntos de datos, y todos tienen acceso instantáneo desde cualquier dispositivo conectado a Internet.

Puede usar la solución de software para configurar, programar y rastrear MPs. Y una vez que tiene suficientes datos, puede usar los informes autogenerados para calcular métricas y KPIs críticos para obtener información sobre cómo el equipo aborda las fallas y cómo podrían mejorar.

Próximos pasos

Hippo está aquí para ayudarle a obtener la solución que mejor funcione para usted, incluyendo responder sus preguntas sobre auditorías y ayudarle a reservar una demostración de software en vivo.

Resumen

Aunque hay diferentes formas de aumentar la productividad, el departamento de mantenimiento debe enfocar sus esfuerzos en reducir el tiempo de inactividad no planificado, donde los activos y equipos están inesperadamente fuera de línea o no disponibles. Una analogía simple es un auto. Si quiere conducir más, una forma es evitar pinchazos. El tiempo de inactividad es costoso, con un costo horario promedio entre industrias de $260,000. Pero como hay múltiples causas para el tiempo de inactividad, necesita una solución multifacética.

Los equipos de mantenimiento pueden configurar y programar programas de mantenimiento preventivo que les ayuden a encontrar problemas pequeños antes de que tengan la oportunidad de convertirse en problemas grandes. Además, pueden rastrear métricas y KPIs relacionados para entender mejor cómo manejan las fallas, eventualmente usando estos conocimientos para desarrollar mejores flujos de trabajo. Pero tanto implementar mantenimiento preventivo como rastrear datos de mantenimiento es difícil sin una solución de software CMMS moderna que ayude a capturar buenos datos, mantenerlos actualizados y hacerlos fáciles de compartir y aprovechar para obtener información accionable.